预防性维护效果评估：逐台设备核实故障是否真正减少

衡量预防性维护效果的四步方法示意图：确定基线、区分停机类别、逐台设备比较、调整维护规程

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本文面向已经建立预防性维护计划（由内部团队或外部服务商执行）的维护经理、厂长、生产经理和持续改善负责人。几个月之后，他们都要回答一个简单的问题：这个计划有效吗？本文不讨论如何制定计划，而是讨论如何长期跟踪计划：如何逐台设备核实预防性维护是否真正减少了非计划停机，以及效果不理想时该怎么做。

要点

计划完成率衡量的是投入，而不是结果。
结果指标是每台设备按运行时间折算的非计划停机。
预防性维护占用的计划停机时间也要计入评估。
基线和稳定的原因清单让比较更可靠。

Tecnia Industries 如何论述维护计划

Tecnia Industries 是一家工业维护服务商，位于法国约讷省桑斯附近的 Malay-le-Grand。该公司于 2026 年 7 月 20 日发表了文章 Maintenance préventive industrielle : construire et suivre un plan d’entretien（《工业预防性维护：制定并跟踪维护计划》，法文）。文章从这样一个定义出发：“La maintenance préventive consiste à intervenir avant la défaillance, pour en réduire la probabilité”（预防性维护是指在故障发生之前进行干预，以降低其发生的概率）。

文章依据 NF EN 13306 标准，区分了定期预防性维护（按固定周期触发：运行小时、循环次数或日历）和视情预防性维护（根据设备的实际状态触发）。随后，Tecnia Industries 介绍了计划的制定方式：先在现场进行评估（设备关键性、故障历史、制造商建议），再据此形成维护规程，包括维护周期、检查点和需要跟踪的易损件。其中有一点值得注意：最初设定的周期随后要根据检测记录进行调整。测量正是在这里发挥作用。要调整一项维护规程，就必须知道它给设备带来了什么变化。本文为这一方法补上这一部分：长期测量维护计划对停机的影响。

计划完成率与计划有效性：两个不同的指标

最常跟踪的第一个指标是计划完成率：有多少项计划内的维护规程按期完成。这个指标有用，但它衡量的是投入，而不是结果。如果维护规程没有针对正确的故障模式，即使计划全部完成，故障也不会减少。反过来，一个只完成了一部分的计划，也可能已经在两三台最关键的设备上产生了明显效果。

结果指标是计划所覆盖的每台设备的非计划停机变化：次数、累计时长，以及平均故障间隔时间（MTBF）。此外还要加上一个经常被忽略的指标：预防性维护本身所占用的计划停机时间。在 OEE 中，这些干预表现为计划停机。有效的计划在故障上节省的时间，要多于维护干预所占用的时间。在同一台设备、同一时间段内同时跟踪这两项，是如实评估这笔账的唯一方法。

分步方法：逐台设备跟踪计划效果

在计划开始前确定基线。 在数周内记录每台相关设备的停机情况，包括时长和原因。没有基线，之后的任何比较都只能依靠记忆。
区分三类停机。 计划内的预防性维护干预、故障，以及其他停机（调整、换型、等待）。如果把预防性维护记成故障，或者把故障记成调整，评估从一开始就失真了。
为每次干预标注日期。 对每一项已执行的维护规程，记录设备、日期和涉及的部件。这样才能把故障的变化与某一次具体干预联系起来。
在相近负荷下比较。 用实际运行时间而不是日历时间来衡量故障。一台本月运行时间减半的设备，仅凭这一点故障就会减少，与计划是否有效无关。
观察每次干预之后的几天。 如果在一次预防性维护之后马上出现故障或短停机，往往说明装配、调整或重新启动环节存在问题。
根据检测记录调整维护规程。 按固定周期（例如每季度），与维护团队或执行计划的服务商一起，根据设备的数据复核每项规程的周期和检查点。

数据中需要识别的五种情况

测量到位之后，大多数设备都会落入以下某种情况。这些是一般规律，并非某家工厂的实际结果。

数据显示	可能的解读	措施
预防性维护已执行，故障下降，计划时间稳定	计划在这台设备上有效	保持规程，再谨慎地尝试延长周期
预防性维护已执行，故障持平	规程没有针对故障的真实原因	将实测故障原因与规程的检查点进行对比
预防性维护时间上升，故障持平	过度维护：占用了设备时间却没有收益	精简或拉长规程周期，或改为视情维护
干预之后马上出现故障或短停机	装配、调整或重新启动存在问题	与生产部门一起复核干预收尾和重新启动流程
干预被推迟，故障上升	这台设备上的计划没有得到执行	在生产排程中保护维护时间窗口

举例说明：一台压力机在计划实施前大约每周发生一次故障，经过一个季度的预防性维护后降到每月一次，它就属于第一种情况。如果旁边一台执行同等规程的压力机故障频率依旧，问题就不在于预防性维护这一原则，而在于它的规程内容。逐台设备比较，可以避免根据车间平均值草率得出结论，无论是正面还是负面的结论。

解读时有两点需要注意。对于很少发生故障的设备，几周的数据不足以下结论：需要更长的时间段，或者同时跟踪发生更频繁的短停机。此外，停机原因清单在前后必须保持一致。如果中途发生变化，测得的趋势反映的是新的分类方式，而不是计划的效果。

TEEPTRAK 能为计划跟踪提供什么

TEEPTRAK 自动、实时地测量每台设备的停机和短停机。只需在电气柜中接入一个模块，并在产线旁安装一个传感器，无需连接 PLC。每台设备的安装时间约为一小时，48 小时内即可获得 OEE。每次停机都会记录时间和时长，操作员在设备旁选择原因：预防性维护、故障、调整或等待。这样，您就能逐台设备掌握计划实施前的基线、预防性维护占用的计划时间，以及每次干预之后故障的变化。TEEPTRAK 不能替代维护计划，也不能替代执行计划的人员的专业经验：它提供调整计划所需的测量数据。TEEPTRAK 已在 30 多个国家的 700 多家工厂使用，非计划停机平均减少 30%。