邀请供应商现场前的15点POC检查清单

当工厂在供应商到来前两周内完成3-4小时的准备时,工业物联网的48小时POC就会奏效。当工厂跳过准备且供应商周四到达一个尚未决定要测量哪些生产线的工厂、不知道访问的主管以及未就平板电脑工作流程进行简报的操作员时,48小时POC就会失败。有用的POC和浪费的供应商访问之间的区别几乎完全在于访问前准备。本文是我们在每次TeepTrak POC之前给工厂的15点检查清单。遵循它在周一之前产生可用数据;跳过它会产生消防演习和模糊结果。

清单分为三组:生产线选择(第1-5项)、后勤和利益相关者(第6-10项)以及期望和测量(第11-15项)。每个项目需要10-20分钟的工作。总准备时间:在两周内2.5到5小时,由工厂运营经理或持续改进负责人拥有。

第1组:生产线选择(第1-5项)

第1项 — 选择1-3条有真正痛点的生产线,而不是模范生产线。本能是选择表现最佳的生产线来”展示”。这会产生无用的数据,因为没有改进机会可寻。选择工厂怀疑OEE表现不佳的生产线、停机是重复痛点的生产线、废品高于目标的生产线。POC通过量化问题而非验证成功来交付价值。

第2项 — 在POC窗口期间优先选择有2-3个班次数据的生产线。运行一个8小时班次的生产线给您一个班次的数据 — 方差模式不会出现。周四-周五-周六运行2或3个班次的生产线给您5-7个班次的数据,帕累托模式稳定下来。

第3项 — 确认生产线在POC窗口期间实际运行。这听起来很明显,但定期被遗忘。检查生产线是否计划从周四到周六生产,是否没有计划维护,客户订单是否支持生产。一条原本计划运行但结果换型12小时的生产线上的POC产生误导性数据。

第4项 — 识别每台机器的循环时间信号。传感器将通过循环检测(振动、接近、电流)检测机器状态。提前识别:什么信号表示”正在生产零件”与”空闲”?对于简单的冲压机,循环很明显。对于焊接单元或包装机,可能有多个候选信号,其中一个比其他更好。供应商可以周四处理这个,但提前一小时的思考加速调试。

第5项 — 选择操作员可以在没有安全顾虑的情况下使用平板电脑的生产线。平板电脑需要安装在操作员工作站附近,远离冲压力、流体或移动设备。具有非常封闭的安全笼或跨多个工位的操作员轮换的生产线需要更多平板电脑规划。15分钟的生产线巡视与主管一起解决这个问题在周四之前。

第2组:后勤和利益相关者(第6-10项)

第6项 — 按名字通知操作员,而不是”您的班次将使用新平板电脑”。在传感器安装前10分钟得知POC的操作员理解地怀疑,可能不参与原因代码选择 — 使性能和质量OEE组件无法使用。在POC前3-7天简报每个班次的操作员,解释这是48小时试验,确认目标是帮助他们而不是监控他们,并承诺分享结果。操作员买入是POC数据质量中最大的单一变量。

第7项 — 确保POC窗口期间主管的可用性。主管不需要坐在生产线旁边,但需要在周四早上有30分钟的巡视时间,周五早上有15分钟的数据检查时间,以及周一早上的审查会议。如果主管在休假或其他会议中,POC运行但周一审查没有工厂声音,决策阶段停滞。

第8项 — 确认4G网关的网络连接。LoRaWAN网关使用4G将数据发送到云 — 无需工厂IT。但建筑物内的4G覆盖各不相同。如果范围界定包括现场勘测,供应商可以在预访问时测试;否则确认将安装网关的区域有基本4G信号(手机上显示的条数)。

第9项 — 清理供应商访问路径。访客徽章、安全引导(理想情况下在访问前24小时远程完成)、从接待处到生产地板的陪同。对于具有严格访客协议的工厂(GxP、航空航天),在周四早上到达时为此预留30-60分钟 — 安装计划必须适应。

第10项 — 安排与财务一起参加周一审查。当运营、质量和财务代表都出席时,周一审查最有价值。运营看到帕累托,质量看到缺陷关联,财务看到隐含成本。这次会议是”通过或不通过”决定做出的地方。没有财务在房间里,决定将被推迟一两周,而甲板在传阅中 — 这通常失去动力。

第3组:期望和测量(第11-15项)

第11项 — 在POC开始前写下您当前的OEE数字。这听起来微不足道。这是最重要的项目。POC价值在很大程度上是您认为您的OEE是多少与传感器测量之间的差距。如果您在没有清晰基线的情况下进入POC(“我们认为我们大约在70-75%”),比较模糊,财务不会用它做决策。写下数字、测量方法和产生者,然后保留该纸张用于周一审查。

第12项 — 识别当前跟踪中的前3个重复停机原因。同样原因:POC将产生测量的帕累托。将其与您认为您拥有的帕累托比较是有价值的。前3个经常大不相同 — 您看到的帕累托是操作员愿意记录的,而不是实际推动损失的。这个差距与OEE差距本身一样有价值。

第13项 — 在POC开始前定义成功的样子。写下”通过”和”不通过”决策的标准。示例:”如果物联网OEE比报告OEE低至少5点,顶部帕累托原因占停机的20%以上,我们继续扩展。否则我们停止。”在数据到达之前定义这个,防止团队解释数据以匹配其预先存在偏好的常见偏见。

第14项 — 就POC后决策时间表达成一致。周一审查产生建议。这是谁的决定,什么时候做出?对于中型工厂,通常工厂经理在2周内批准扩展与财务审查。对于具有中央采购的较大组织,路径可能更长 — 为此计划,不要让POC的动力在缓慢的内部路由中蒸发。

第15项 — 规划与工厂其余部分的沟通。成功的POC后,其他生产线的操作员将询问他们何时获得平板电脑。未参与POC的主管将想知道发生了什么。周一审查后分发的一页内部更新防止混乱并建立内部动力。在预访问准备期间编写第一份草稿,以便可以在周一调整并在24小时内发送。

此清单防止什么 — 三个真实的失败模式

失败模式1:”生产线周四下午停止运行了。”第1-3项防止这个。具有确认生产计划的生产线选择在准备期间而非安装期间捕获此问题。

失败模式2:”操作员没有使用平板电脑,所以我们没有原因代码。”第6项防止这个。POC前3-7天的预简报确保操作员参与工作流程。性能和质量维度的数据质量完全取决于此。

失败模式3:”周一审查发生了,但没有决定任何事情。”第10、13、14项防止这个。财务在房间里、预定义成功标准和清晰决策时间表,周一产生决定 — 而不是推迟的对话。

达到这三个失败模式中零个的工厂占转换为生产性部署的大多数POC。达到其中任何一个的工厂通常看到POC停滞,无论是在解释中还是决策中。3-4小时的清单工作在POC后决策质量中多次支付自身。

何时运行清单 — 14天倒计时

POC周之前的一周(第-14到-7天):第1-5项(生产线选择)、第11项(当前OEE基线)、第12项(当前帕累托)。这是最长的工作块,1.5-2小时。

POC周(第-7到-1天):第6-10项(后勤和利益相关者)、第13-15项(期望)。这是30-45分钟的日程安排加上操作员简报时间。

POC日(周四早上):供应商带传感器到达,工厂团队已准备好,由于准备已完成,安装进行得很快。典型周四:供应商现场上午8:00,上午9:30安装第一批传感器,下午1:00第一个仪表板上线,下午3:00操作员培训完成,供应商下午5:00离开,前面是48小时的自主数据。

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外部参考资料:维基百科:概念验证 · MESA International

另请参阅:48小时POC:如何工作 · 为什么SCADA集成不是必需的 · OEE软件概述