吞噬产能的精益指标：在车间现场测量返工、等待时间和短停机

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本文面向推行精益、每天以指标开班前会的生产经理、厂长、持续改进负责人和班组长。文章讨论三种消耗产能、却不会清楚显示在看板上的损失：返工、等待时间和短停机。您将了解它们为什么常常被忽视，每种损失用哪个指标跟踪，如何逐台设备测量而不是估算，以及如何把它们换算成班前会可以讨论的产能小时数。

要点

返工、等待和短停机每次都很小，而且很少被记录。
每种损失都有自己的指标，并在 OEE 中有各自的位置。
换算成每周小时数后，它们可以与大故障直接比较。
只有在设备上实测，班前会才能真正处理这些损失。

Lean.nl 关于班前会指标的观点

在 Lean.nl 的知识库中，Anend Harkhoe 在荷兰语文章 Lean Manufacturing uitgelegd（《精益制造详解》）中解释了精益在生产中如何运作：流动、稳定、源头质量、目视化管理和减少浪费，并介绍了 5S、价值流图、SMED 和 TPM 等方法。在关于班前会数据（荷兰语称 dagstart）的部分，文章把指标归为交付可靠性、流动、稳定性和质量四类。在质量一类中，除了一次合格率（First Time Right），有一句简短的话概括了本文的主题：“Rework rate maakt herstelwerk zichtbaar dat capaciteit opslurpt.”（“返工率能让吞噬产能的返工变得可见。”）

Lean.nl 把生产周期与流程中的等待和拥堵联系起来，并把停机分钟数和 OEE 归入稳定性。对每个指标，文章提出四个问题：哪里出现偏差，今天的主要原因是什么，现在采取什么行动，由谁执行、何时检查结果。本文在此基础上聚焦一个具体问题：那些在看板上看起来设备仍在运行或处于可用状态、实际上却在消耗产能的损失，以及如何在车间现场测量它们。

三种消耗产能却不算作故障的损失

一小时的故障很显眼。大家都看到了，它记录在交接班日志里，也会在班前会上被讨论。返工、等待和短停机则不同：每一次都很小，分散在一整天里，而且很少被记录下来。因此它们很少排在帕累托图的前面，即使加起来比那次大故障消耗的时间更多。

返工。需要重新加工的零件会第二次占用设备，或者占用一个返修工位和一名操作工。零件最终是合格的，所以只统计报废的人看不到这部分损失。在 OEE 中它体现在质量系数里，但在其他工位返修所花的时间并不计入其中。

等待时间。设备本身没有问题，却因为缺料、缺人、等待放行或上道工序未完成而停着。在很多看板上，这不算故障，有时甚至不算停机，因为原因是组织层面的。只要这段时间被计划为生产时间，在 OEE 中它就是可用性损失。

短停机。持续几秒到几分钟、由操作工自行处理的停机：工件卡住、传感器脏污、送料短暂不畅。它们几乎从不被手工记录。于是在 OEE 中，它们会落入性能系数，表现为没有原因的速度下降。

每种损失对应的指标，以及如何在现场测量

损失	指标	现场测量方式	在 OEE 中的位置	常见误区
返工	返工率：重新加工零件的比例，加上返工时间	在源头计数，按缺陷产生的设备统计，并记录原因	质量；若在同一台设备上返工，还会额外占用设备时间	只统计报废：返工件被算进了合格产量
等待时间	带等待原因（缺料、缺人、放行、上道工序）的停机分钟数	自动检测停机，由操作工在设备旁确认原因	可用性（前提是该时间已计划为生产时间）	认为等待不是本工序的停机而把它排除在测量之外
短停机	每小时短停机次数和每班总分钟数	自动检测每一次停机，包括只有几秒的停机	性能或可用性，取决于所选阈值	几分钟的记录阈值让它们完全不可见

从分钟到产能小时：五步方法

选择瓶颈设备。在瓶颈上找回的产能会变成额外产量；在其他设备上，它主要变成后道工序更多的等待。
不加筛选地测量完整一周。记录所有停机，包括短停机，每次停机都有原因，并按天记录返工件数量及原因。
把每种损失换算成小时。等待和短停机本身就以分钟计。返工则用返工件数量乘以单件返工时间；如果在同一台设备上返工，再加上占用的设备时间。
把三者与大故障放在一起比较。以每周小时数计，它们变得可比，处理的先后顺序也随之清晰。
带到班前会上。对每个指标提出 Lean.nl 文章中的四个问题：哪里偏差、主要原因、采取什么行动、由谁执行以及何时检查。下一周再次测量同一指标。

举一个示意性的例子，并非实测数据：假设一台设备每班有四十次短停机，平均每次三十秒。这就是每班二十分钟，三班制下每天一小时，而没有任何一次停机长到会被记录下来。再加上每次开班时的等料时间，以及每天有几件零件回到设备上返工，班前会看到的产能损失就是故障看板从未显示过的。

为什么这里不能靠估算

手工记录对长时间故障还算有效，但恰恰在这三种损失上失灵。操作工处理完短停机就继续生产，而不是把它记下来；等待时间事后被填成其他；返工则在班末于别处完成。Lean.nl 指出，只有当数据易于理解并直接与工作挂钩时，测量才有帮助。对这些损失而言，这意味着：在设备上测量，在发生的当下测量，并使用操作工认可的原因。

有两点能让讨论保持健康。比较原因，而不是比较人：短停机较多的班次，可能只是在生产更难的产品。让操作工在设备旁确认原因，这样数据始终属于班组自己，而不会被当成监控。

TEEPTRAK 的定位

TEEPTRAK 自动测量停机和短停机：在电气柜中安装一个模块，在产线旁安装一个传感器，每台设备安装约一小时，无需连接 PLC，48 小时内即可得到首个 OEE。每一次停机都会被检测到，包括短停机，操作工在设备旁确认原因，因此等料或等待放行都有各自独立的原因。返工仍需要在源头计数，再与测得的停机数据放在一起分析。TEEPTRAK 不是 MES，也不取代精益方法：它提供班前会所依赖的实测数据。TEEPTRAK 已在 30 多个国家的 700 多家工厂使用，平均提升 10 到 15 个 OEE 百分点。