整体设备效率（OEE）是工厂追求生产率最大化的关键指标。在当今竞争日益激烈的工业环境中，了解 “制造业中的 OEE “对于衡量和改进生产线性能至关重要。然而，对于许多制造商来说，OEE 的实际应用仍然是一项挑战，因此必须采用适当的工具和方法。
造成设备效率低下的原因往往是多方面的：不可预见的停机时间、低效的流程变更或质量故障。这些因素会直接影响 OEE，增加运营成本，降低盈利能力。此外，不采取行动会导致被动管理，即事后而非事前处理问题，从而阻碍持续改进。
要克服这些挑战，部署持续改进和数字化解决方案至关重要。实施实时管理系统（如 TeepTrak 提供的系统）可实现机器性能的持续可视化、识别停机和优化 OEE/ROI 监控。通过采用数字监控工具，我们可以提高所收集数据的准确性，从而提高持续改进的整体效果。其他基本杠杆包括操作员培训和实施预测性维护。
一个具体的例子是，一家汽车行业的公司利用 TeepTrak 工具识别出了关键装配线上的一系列微停。数据分析显示，这些微停是由于设置不当造成的。通过调整这些参数，该公司的 OEE 显著改善，减少了损失时间，提高了整体生产能力。
对于任何希望开展 TRS/OEE 项目的工厂经理来说，首先要对现有流程进行审核，然后集成 TeepTrak 等监控工具，这样就能改变绩效方法。这包括明确识别瓶颈、实时准确监控瓶颈并实施持续改进措施。这样做的好处有很多：降低成本、提高质量和生产竞争力。
常见问题
问题 1：OEE 如何影响工厂绩效？
OEE 衡量设备的效率，直接影响生产率、成本和质量。OEE 的提高往往意味着停机时间的减少和生产能力的提高。
问题 2：改进 OEE 的步骤是什么？
要改进 OEE，首先要实时收集准确数据，分析造成损失的主要原因，并实施持续改进流程。使用 TeepTrak 等数字工具可以促进这一过程。
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