在制造业，准确计算设备综合效率 (OEE) 是提高工厂整体绩效的关键。然而，实施有效的计算系统（如 Sepasoft 提出的系统）会面临许多挑战。对于工厂和生产经理来说，了解这些问题对于避免浪费时间和优化设备效率至关重要。
常见问题包括对需要收集和分析的关键数据缺乏了解，从而导致低估停机时间和瓶颈。这些错误会大大降低 OEE，增加成本并降低质量。了解根本原因对于实施适当的解决方案至关重要，特别是通过分析整体设备效率。
幸运的是，有一些解决方案可以克服这些障碍：采用精益等持续改进方法，或利用TeepTrak 解决方案等工具实现车间数字化，从而实现生产数字化。使用 TeepTrak 等实时监控工具可以更好地管理数据，提高多条生产线的能见度，从而显著改善 OEE。
一家生产电子元件的工厂最近采用了 Sepasoft 的 OEE 计算系统。初步分析显示，该厂存在大量未报告的停机和机器性能数据准确性低的问题。通过集成 TeepTrak 进行实时监控，优化了停机时间管理，在短短六个月内，OEE 显著增加了 15%，这归功于持续改进和修订程序的一致战略。
要成功启动 TRS/OEE 项目，首先必须准确、持续地衡量设备的年度效率。让生产团队参与这一过程可以鼓励采用精益和 TPM 实践。简而言之，使用 TeepTrak 这样的解决方案可确保各项工作具有针对性和可衡量性，从而优化工业绩效。
常见问题
问题 1：如何使用 OEE 计算确定效率损失？
识别效率损失需要准确的数据收集。跟踪停机时间、考虑生产速度和监控质量损失是正确评估 OEE 的关键步骤。
问题 2：为什么必须将 OEE 计算过程数字化？
数字化可实现实时监控，减少数据收集错误，提供更高的性能可见性，从而能够快速发现问题并提高效率。
问题 3：优化的 OEE 项目可带来哪些收益？
一个实施良好的 OEE 项目可以通过优化资源利用和提高最终产品质量来提高生产率、减少瓶颈和降低运营成本。
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