Dieser Artikel richtet sich an Produktionsleiter, Werkleiter, Verantwortliche für kontinuierliche Verbesserung und Teamleiter, die mit Lean arbeiten und täglich eine Kennzahlenrunde am Schichtbeginn führen. Er behandelt drei Verluste, die Kapazität kosten, ohne deutlich auf der Tafel zu erscheinen: Nacharbeit, Wartezeit und Mikrostillstände. Sie erfahren, warum sie oft unsichtbar bleiben, mit welcher Kennzahl Sie jeden Verlust verfolgen, wie Sie sie Maschine für Maschine messen statt schätzen und wie Sie sie in Stunden Kapazität umrechnen, mit denen die tägliche Runde arbeiten kann.
- Nacharbeit, Wartezeit und Mikrostillstände sind einzeln klein und werden selten notiert.
- Jeder Verlust hat eine eigene Kennzahl und einen eigenen Platz in der OEE.
- In Stunden pro Woche umgerechnet, werden sie mit großen Störungen vergleichbar.
- Die tägliche Runde nutzt sie erst gut, wenn sie an der Maschine gemessen sind.
Was Lean.nl über Kennzahlen in der täglichen Runde schreibt
In der Wissensdatenbank von Lean.nl erklärt Anend Harkhoe im niederländischen Artikel Lean Manufacturing uitgelegd („Lean Manufacturing erklärt“), wie Lean in der Produktion funktioniert: Fluss, Stabilität, Qualität an der Quelle, visuelles Management und Verschwendungsabbau, mit Methoden wie 5S, Wertstromanalyse, SMED und TPM. Im Teil über Daten in der täglichen Runde (der niederländischen „dagstart“) gruppiert der Artikel die Kennzahlen nach Liefertreue, Fluss, Stabilität und Qualität. Bei der Qualität steht neben First Time Right ein kurzer Satz, der das Thema dieses Artikels zusammenfasst: „Rework rate maakt herstelwerk zichtbaar dat capaciteit opslurpt.“ („Die Nacharbeitsquote macht Nacharbeit sichtbar, die Kapazität verschlingt.“)
Lean.nl verbindet die Durchlaufzeit mit Wartezeiten und Staus im Prozess und ordnet Stillstandsminuten und OEE der Stabilität zu. Zu jeder Kennzahl stellt der Artikel vier Fragen: Was weicht ab und wo, was ist heute die Hauptursache, welche Maßnahme ergreifen wir jetzt, und wer setzt sie um und wann wird das Ergebnis geprüft. Dieser Artikel baut für einen bestimmten Punkt darauf auf: die Verluste, die Kapazität verschlingen, während die Maschine auf der Tafel zu laufen oder verfügbar zu sein scheint, und wie man sie in der Fertigung misst.
Drei Verluste, die Kapazität kosten, ohne als Störung zu zählen
Eine Störung von einer Stunde fällt auf. Alle haben sie gesehen, sie steht im Schichtbuch und kommt in der Runde zur Sprache. Nacharbeit, Wartezeit und Mikrostillstände verhalten sich anders: Jeder einzelne ist klein, sie verteilen sich über den Tag und werden selten notiert. Deshalb stehen sie selten oben im Pareto, auch wenn sie zusammen mehr Stunden kosten als die große Störung.
Nacharbeit. Ein Teil, das erneut bearbeitet werden muss, belegt die Maschine ein zweites Mal oder bindet einen Nacharbeitsplatz und einen Bediener. Am Ende ist das Teil gut, wer nur Ausschuss zählt, sieht den Verlust also nicht. In der OEE steckt er im Qualitätsfaktor, die Zeit für die Nacharbeit an anderer Stelle zählt dort aber nicht mit.
Wartezeit. Die Maschine ist technisch in Ordnung, steht aber, weil Material, ein Bediener, eine Freigabe oder der vorgelagerte Prozess fehlt. Auf vielen Tafeln zählt das nicht als Störung, manchmal nicht einmal als Stillstand, weil die Ursache organisatorisch ist. Solange die Zeit als Produktionszeit geplant war, ist es in der OEE ein Verfügbarkeitsverlust.
Mikrostillstände. Stopps von wenigen Sekunden bis zu einigen Minuten, die der Bediener selbst behebt: ein klemmendes Teil, ein verschmutzter Sensor, eine stockende Zuführung. Von Hand werden sie fast nie erfasst. In der OEE landen sie dann im Leistungsfaktor, als niedrigeres Tempo ohne Ursache.
Welche Kennzahl für welchen Verlust, und wie man sie in der Fertigung misst
| Verlust | Kennzahl | Messung in der Fertigung | Platz in der OEE | Falle |
|---|---|---|---|---|
| Nacharbeit | Nacharbeitsquote: Anteil erneut bearbeiteter Teile, plus Nacharbeitszeit | Zählung an der Quelle, je Maschine, an der der Fehler entstand, mit Grund | Qualität, plus zusätzliche Maschinenzeit, wenn die Nacharbeit auf derselben Maschine läuft | Nur Ausschuss zählen: nachgearbeitete Teile verschwinden in der Gutproduktion |
| Wartezeit | Stillstandsminuten mit Warteursache (Material, Bediener, Freigabe, vorgelagerter Prozess) | Automatisch erkannter Stillstand, Ursache vom Bediener an der Maschine zugeordnet | Verfügbarkeit, wenn die Zeit geplant war | Warten als nicht unser Stillstand aus der Messung heraushalten |
| Mikrostillstände | Anzahl kurzer Stopps pro Stunde und Gesamtminuten pro Schicht | Automatische Erkennung jedes Stopps, auch von wenigen Sekunden | Leistung oder Verfügbarkeit, je nach gewählter Schwelle | Eine Erfassungsschwelle von mehreren Minuten, die sie unsichtbar macht |
Von Minuten zu Stunden Kapazität: die Methode in fünf Schritten
- Die Engpassmaschine wählen. Dort zurückgewonnene Kapazität wird zu zusätzlichem Ausstoß. An einer anderen Maschine wird sie vor allem zu mehr Wartezeit weiter hinten im Prozess.
- Eine ganze Woche ohne Filter messen. Alle Stopps, auch die kurzen, mit einer Ursache pro Stopp, und die Zahl der nachgearbeiteten Teile pro Tag mit Grund.
- Jeden Verlust in Stunden umrechnen. Wartezeit und Mikrostillstände liegen bereits in Minuten vor. Für die Nacharbeit multiplizieren Sie die Zahl der nachgearbeiteten Teile mit der Nacharbeitszeit pro Teil und addieren die Maschinenzeit, wenn die Nacharbeit auf derselben Maschine läuft.
- Die drei neben die großen Störungen legen. In Stunden pro Woche werden sie vergleichbar, und die Reihenfolge der Bearbeitung wird klar.
- In die tägliche Runde bringen. Zu jeder Kennzahl die vier Fragen aus dem Artikel von Lean.nl: Was weicht ab, was ist die Hauptursache, welche Maßnahme, wer setzt sie um und wann wird geprüft. In der Woche darauf messen Sie dieselbe Kennzahl erneut.
Ein Beispiel zur Veranschaulichung, keine Messung: Angenommen, eine Maschine hat pro Schicht vierzig Mikrostillstände von durchschnittlich dreißig Sekunden. Das sind zwanzig Minuten pro Schicht und bei drei Schichten eine Stunde pro Tag, obwohl kein einzelner Stopp lang genug war, um notiert zu werden. Kommen Wartezeiten auf Material bei jedem Schichtbeginn hinzu und eine Handvoll Teile, die täglich zurück auf die Maschine gehen, sieht die tägliche Runde einen Kapazitätsverlust, den die Störungstafel nicht zeigte.
Warum Schätzen hier nicht reicht
Die Handerfassung funktioniert bei langen Störungen einigermaßen. Bei diesen drei Verlusten versagt sie gerade. Ein Bediener behebt einen Mikrostillstand, statt ihn zu notieren, Wartezeit wird nachträglich als Sonstiges eingetragen, und Nacharbeit findet am Schichtende an anderer Stelle statt. Lean.nl weist darauf hin, dass Messen nur hilft, wenn die Daten verständlich und direkt mit der Arbeit verknüpft sind. Für diese Verluste heißt das: an der Maschine gemessen, im Moment des Geschehens, mit einer Ursache, die der Bediener wiedererkennt.
Zwei Punkte halten die Diskussion gesund. Ursachen vergleichen, nicht Personen: Eine Schicht mit mehr Mikrostillständen fährt vielleicht ein schwierigeres Produkt. Und den Bediener die Ursache an der Maschine zuordnen lassen, damit die Daten dem Team gehören und nicht wie Kontrolle wirken.
Wo TEEPTRAK ansetzt
TEEPTRAK misst Stillstände und Mikrostillstände automatisch: ein Modul im Schaltschrank und ein Sensor an der Linie, etwa eine Stunde Installation pro Maschine, ohne Anbindung an die SPS, mit einer ersten OEE innerhalb von 48 Stunden. Jeder Stopp wird erkannt, auch die kurzen, und der Bediener ordnet die Ursache an der Maschine zu, sodass Warten auf Material oder auf eine Freigabe eine eigene Ursache bekommt. Für Nacharbeit bleibt eine Zählung an der Quelle nötig, die Sie neben die gemessenen Stopps legen. TEEPTRAK ist kein MES und ersetzt die Lean-Methode nicht: Es liefert die gemessenen Daten, auf die sich die tägliche Runde stützt. Es wird in mehr als 700 Werken in mehr als 30 Ländern eingesetzt, mit durchschnittlich 10 bis 15 OEE-Punkten Gewinn.
Weiterlesen
- Lean Manufacturing uitgelegd (Lean.nl, Anend Harkhoe, auf Niederländisch)
- Produktionsverluste der Geschäftsführung präsentieren: von Prozenten zu Stunden und Kapazität
- 5S und Mikrostillstände: messen, was die Arbeitsplatzorganisation an der Maschine bringt
- How to Calculate the Overall Equipment Effectiveness (OEE)? (dmaic.com, auf Englisch, Rechenbeispiel zur OEE)
FAQ
Zählt Warten auf Material in der OEE? Ja, wenn die Zeit als Produktionszeit geplant war: Dann ist es ein Verfügbarkeitsverlust, auch wenn die Ursache außerhalb der Maschine liegt. Geben Sie ihm eine eigene Ursache, damit Produktion und Logistik gemeinsam darüber sprechen können.
Ab welcher Dauer ist ein Stopp ein Mikrostillstand? Eine feste Norm gibt es nicht, jedes Werk legt seine eigene Schwelle fest. Wichtiger ist, dass alle Stopps gemessen werden, damit die Schwelle die Auswertung bestimmt und nicht das, was zufällig notiert wird.
Wie messe ich Nacharbeit, wenn sie an anderer Stelle stattfindet? Zählen Sie die nachgearbeiteten Teile bei der Maschine, an der der Fehler entstand, mit Grund, und erfassen Sie die Nacharbeitszeit getrennt. So landet der Verlust an seiner Quelle und nicht am Nacharbeitsplatz.
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