Dieser Artikel richtet sich an Produktionsleiter, Verantwortliche für kontinuierliche Verbesserung, Arbeitsvorbereitung und Werkleiter, die ein 5S-Programm starten oder neu beleben und wissen wollen, was es direkt an der Maschine verändert. Er beantwortet eine konkrete Frage: Wie misst man die Wirkung der Arbeitsplatzorganisation auf Mikrostillstände, Wartezeiten und Suchzeiten rund um die Maschinen, statt sie nur nach Augenschein oder Auditnote zu beurteilen?
- 5S organisiert den Arbeitsplatz, die Gewinne zählen in Sekunden an der Maschine.
- Werkzeugsuche, Warten und Verschmutzung werden oft zu Mikrostillständen.
- Eine Messung vorher und nachher mit Vergleichsbereich zeigt, was wirklich sinkt.
- Die Kurve der Kurzstillstände hilft danach, 5S dauerhaft zu halten.
Was 5S direkt an der Maschine verändert
FACT, ein französischer Hersteller von Industriemöbeln und Arbeitsplätzen der Marke Ergologic® mit Sitz in Dagneux, hat in seinem Blog den Artikel Méthode 5S : guide pratique pour organiser votre atelier industriel veröffentlicht (auf Französisch, sinngemäß: „5S-Methode: Praxisleitfaden zur Organisation Ihrer Industriewerkstatt“). Der Leitfaden beschreibt die fünf Säulen (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), die Einführungsschritte von der Diagnose vor Ort über einen Pilotbereich bis zur Ausweitung auf das ganze Werk sowie drei Kennzahlenfamilien, um den Ansatz dauerhaft zu steuern. Er erinnert an einen Punkt, den viele Werke zu spät entdecken: „Une démarche 5S sans mesure est une démarche qui s’essouffle.“ („Ein 5S-Ansatz ohne Messung ist ein Ansatz, dem die Luft ausgeht.“)
5S organisiert den Arbeitsplatz. Was diese Organisation bringt, zählt oft in Sekunden und Minuten, verteilt über den ganzen Tag: ein Bediener, der einen Schlüssel sucht, während die Maschine wartet, ein fehlendes Verbrauchsmaterial beim Nachfüllen, ein verschmutzter Sensor, der wiederholt Stopps auslöst, ein Rüstvorgang, der sich zieht, weil die Werkzeuge nicht an ihrem Platz sind. Einzeln wirken diese Ereignisse harmlos. Über eine Schicht summiert belasten sie die Leistung der Linie. Und sie haben eines gemeinsam: Sie werden selten erfasst, weil sie zu kurz sind, um sie von Hand zu notieren.
Wo sich Verluste aus der Arbeitsplatzorganisation verstecken
Jede 5S-Säule wirkt auf eine Familie von Verlusten. Ein Teil davon ist in Maschinendaten sichtbar, ein anderer nicht. Die Tabelle hilft bei der Auswahl, bevor Sie festlegen, was gemessen wird.
| 5S-Säule | Typischer Verlust an der Maschine | Was die Maschinenmessung zeigen kann |
|---|---|---|
| Seiri (sortieren) | Überladener Arbeitsplatz, unnötige Teile und Werkzeuge im Weg | Direkt wenig: Die Wirkung zeigt sich vor allem über die anderen Säulen |
| Seiton (systematisieren) | Suche nach Werkzeug, Teilen oder Verbrauchsmaterial, während die Maschine wartet | Wiederholte Kurzstillstände, Wiederanlaufzeit nach Pausen, Rüstdauer |
| Seiso (säubern, prüfen) | Verschmutzung, Stauungen, verschmutzte Sensoren, unbemerkte kleine Abweichungen | Wiederkehrende Mikrostillstände an derselben Maschine, oft in derselben Phase |
| Seiketsu (standardisieren) | Unterschiede zwischen Arbeitsplätzen oder Schichten | Vergleich der Kurzstillstände je Schicht und Arbeitsplatz an derselben Maschine |
| Shitsuke (selbstdisziplin) | Allmähliche Rückkehr der Unordnung nach einigen Wochen | Langsamer Anstieg von Mikrostillständen und Wartezeiten über die Monate |
Eine Grenze sollten Sie im Blick behalten: Ein Maschinensensor sieht den Zustand der Maschine, nicht die Handgriffe des Bedieners. Die Zeit, in der jemand ein Werkzeug sucht, während die Maschine läuft, bleibt unsichtbar, solange sie keinen Wiederanlauf verzögert. Für diese Verluste bleiben Beobachtung vor Ort und Zeitaufnahmen nötig. Alles, was zu einer stehenden oder wartenden Maschine führt, deckt die Maschinenmessung dagegen sehr gut ab.
Vorher messen, einführen, nachher messen: Schritt für Schritt
- Pilotbereich und Vergleichsbereich wählen. Der Pilotbereich bekommt 5S, ein vergleichbarer Vergleichsbereich arbeitet weiter wie bisher. Ohne Vergleich kann ein saisonaler Lastrückgang oder ein geänderter Produktmix als 5S-Effekt missverstanden werden.
- Ausgangsbasis festlegen. Erfassen Sie vor dem ersten Aussortieren alle Stillstände jeder Maschine im Bereich automatisch über mehrere Wochen, zum Beispiel drei oder vier, damit alle Schichten und üblichen Aufträge abgedeckt sind.
- Definition des Mikrostillstands festschreiben. Wählen Sie eine Dauerschwelle (zum Beispiel jeder Stillstand unter fünf Minuten) und ändern Sie sie während des gesamten Vergleichs nicht. Eine geänderte Schwelle macht die Zahlen unvergleichbar.
- Kurzstillstände mit einer arbeitsplatzbezogenen Liste begründen. Wenige Ursachen genügen: Suche nach Werkzeug oder Teil, Warten auf Verbrauchsmaterial, Reinigung oder Stau, Einstellen. Eine kurze Liste wird ausgefüllt, eine lange ignoriert.
- 5S einführen, ohne den Rest zu ändern. Halten Sie jede andere Änderung während des Projekts in einem Logbuch fest: neue Artikelnummer, Personalwechsel, größere Instandhaltungsarbeiten.
- Nachher mit denselben Regeln messen. Gleiche Dauer, gleiche Schwelle, gleiche Ursachen. Vergleichen Sie Anzahl und Gesamtdauer der Mikrostillstände bezogen auf die geplante Produktionszeit, die mittlere Rüstdauer (Median) und die Wiederanlaufzeit nach Pausen, im Pilot und im Vergleichsbereich.
Ergebnisse ehrlich lesen
Drei Gewohnheiten verhindern voreilige Schlüsse. Erstens in Gesamtdauer denken, nicht nur in Anzahl: Viele Stopps von wenigen Sekunden zu beseitigen, kann weniger bringen als ein einziger Stopp von mehreren Minuten, der jeden Tag wiederkommt. Zweitens prüfen, wohin sich Stillstände verlagern: Sinkt die Werkzeugsuche, steigt aber das Warten auf Verbrauchsmaterial, hat sich das Problem verschoben, nicht verkleinert. Drittens das Ergebnis in Produktionsstunden übersetzen: Eine Linie, die zum Beispiel einige Minuten je Schicht und Maschine zurückgewinnt, gewinnt über einen Monat eine Stundenzahl, die die Geschäftsführung sofort versteht.
Die Messung zählt auch nach dem Projekt. Sie gibt Seiketsu und Shitsuke Substanz: Steigt die Kurve der Mikrostillstände einer Maschine wieder an, ist das das Signal für ein neues 5S-Audit an dieser Stelle, bevor sich die Unordnung festsetzt. Auditnote und Kurve der Kurzstillstände nebeneinander in der Shopfloor-Runde zu zeigen, verbindet den Organisationsaufwand mit einem Ergebnis, das die Teams sich bewegen sehen.
Was TEEPTRAK zu einem 5S-Programm beiträgt
TEEPTRAK misst OEE, Stillstände und Mikrostillstände in Echtzeit. Ein im Schaltschrank verdrahtetes Modul und ein Sensor am Linienrand erfassen die Aktivität jeder Maschine automatisch, ohne Anbindung an die SPS. Die Installation dauert etwa eine Stunde je Maschine, die OEE liegt nach 48 Stunden vor, sodass die Ausgangsbasis schon vor dem ersten Aussortieren steht. Jeder Stillstand wird mit Zeitstempel erfasst und kann vom Bediener mit einer arbeitsplatzbezogenen Ursachenliste begründet werden. 5S bleibt ein Organisationsansatz, den die Teams tragen; TEEPTRAK liefert die Messung, die zeigt, was er bringt. Die Lösung ist in mehr als 700 Werken in mehr als 30 Ländern im Einsatz.
Weiterlesen
- Méthode 5S : guide pratique pour organiser votre atelier industriel (FACT, auf Französisch)
- Lean-Projekt Ergebnisse messen: die OEE-Baseline vor dem Start festlegen
- Verschwendung Wartezeit messen: Maschinenstillstände in der Lean-Verschwendungsanalyse
FAQ
Reduziert 5S tatsächlich Mikrostillstände? Es wirkt auf einen Teil davon: auf jene, die durch Werkzeugsuche, fehlendes Verbrauchsmaterial, Verschmutzung oder schlecht vorbereitete Einstellungen entstehen. Mikrostillstände mit technischer Ursache (Verschleiß, Maschinenkonstruktion) erfordern andere Maßnahmen. Nur eine Messung vorher und nachher zeigt, welcher Anteil in Ihrem Werk gesunken ist.
Braucht man eine SPS-Anbindung, um Mikrostillstände zu messen? Nein. Ein Sensor am Linienrand reicht aus, um Stillstände und ihre Dauer zu erkennen, auch die kürzesten. Der Bediener ergänzt die Ursache auf einem Tablet am Arbeitsplatz.
Wie lange sollte man vor dem 5S-Start messen? Es gibt keine allgemeingültige Dauer. Die Daten müssen die verschiedenen Schichten und üblichen Aufträge abdecken, oft sind das einige Wochen. Entscheidend ist, nach dem Projekt über einen vergleichbaren Zeitraum und mit denselben Regeln zu messen.
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