Dieser Artikel richtet sich an Instandhaltungsleiter, Produktionsleiter und TPM-Koordinatoren, die die autonome Instandhaltung eingeführt haben und sie nützlicher machen wollen als abgehakte Rundgänge.
- Die autonome Instandhaltung stützt sich auf Sinne und Wissen der Bediener.
- Ein langsamer Verschleiß bleibt zwischen zwei Rundgängen unbemerkt.
- Vier Produktionssignale zeigen, wo beim nächsten Rundgang hinzuschauen ist.
- Jede Schwellenüberschreitung wird zu einer dokumentierten Instandhaltungsanforderung.
Die autonome Instandhaltung beruht auf einer starken Idee: Der Bediener kennt seine Maschine besser als jeder andere. Er sieht, hört und berührt sie den ganzen Tag. Er braucht aber auch die richtigen Signale, um zu erkennen, was seine Sinne nicht erfassen.
Die erste Säule der TPM
In TPM (Total Productive Maintenance): Worum geht es? (auf Französisch) stellt Fleur Torlini von Tribofilm die acht Säulen der TPM und ihren Anspruch vor: „Ihr Ziel: die Instandhaltung zu einer gemeinsamen Verantwortung machen.“ Die erste Säule, die autonome Instandhaltung, überträgt den Bedienern Reinigen, Inspizieren, Schmieren und das Erkennen von Anomalien.
Der Artikel benennt auch die Grenzen klar: TPM braucht Zeit, Schulung, echtes Engagement der Teams und präzise Kennzahlen. Er zeigt, wie eine Instandhaltungssoftware (CMMS) wie MAINTI4 Anomalien nachverfolgt, Instandhaltungsanforderungen erzeugt und die Einsatzhistorie speichert.
Genau diese präzisen Kennzahlen sind auf Produktionsseite meist das fehlende Glied.
Was die Sinne sehen, und was nicht
Ein Rundgang mit Reinigen, Inspizieren und Schmieren erkennt sehr gut, was man sieht oder hört: ein Leck, ein ungewöhnliches Geräusch, eine lockere Schraube, eine beschädigte Abdeckung. Das ist der Kern der Instandhaltung erster Ebene, und nichts ersetzt sie.
Eine langsame Verschlechterung rutscht dagegen zwischen zwei Rundgängen durch. Eine Maschine, die ein paar Hübe pro Minute verliert, eine Station, die jeden Tag etwas öfter stoppt, ein Anfahren, das eine Einstellung mehr braucht: Keines dieser Signale ist mit bloßem Auge sichtbar. Sie zeigen sich in den Produktionsdaten, über mehrere Tage.
Vier Abweichungssignale, die Bediener sehen sollten
| Signal | Was es ankündigen kann | Was der Bediener tut |
|---|---|---|
| Mehr Mikrostopps an einer Station | Verschleiß einer Führung, verschmutzter Sensor, schleichende Dejustierung | Den betroffenen Bereich inspizieren und die Ursache qualifizieren |
| Länger werdende Zykluszeit | Leistungsverlust, Reibung, ermüdete Komponenten | Die Abweichung melden und mit der Referenz-Taktzeit vergleichen |
| Wiederholte Stillstände mit derselben Ursache | Grundproblem, das jedes Mal nur oberflächlich behoben wird | Eine Instandhaltungsanforderung öffnen, statt einfach neu zu starten |
| Schwieriges Anfahren nach Pause oder Rüstvorgang | Instabile Einstellung, Verschleißteil am Ende seiner Lebensdauer | Die Hochlaufzeit notieren und Alarm geben |
Keines dieser Signale beweist einen bevorstehenden Ausfall. Zusammen zeigen sie, wohin man beim nächsten Rundgang schauen sollte und wann man nicht auf ihn warten darf.
Von der Abweichung zur Instandhaltungsanforderung
Die autonome Instandhaltung wird stärker, wenn der Regelkreis kurz ist. Das Signal erscheint auf dem Bildschirm an der Linie. Der Bediener prüft, qualifiziert und öffnet, falls sich die Abweichung bestätigt, eine Instandhaltungsanforderung im CMMS mit den Fakten: seit wann, wie häufig, an welcher Station.
Der Techniker erhält eine dokumentierte Anforderung, kein „das macht ein komisches Geräusch“. Das CMMS speichert die Historie, die Produktionsdaten zeigen, ob der Einsatz die Abweichung behoben hat. Instandhaltung und Produktion arbeiten endlich an derselben Realität.
Einführung in fünf Schritten
- Eine kritische Maschine wählen, idealerweise einen Engpass, an dem jede verlorene Minute teuer ist.
- Ihre Stillstände und ihre Taktzeit kontinuierlich messen, zwei bis drei Wochen lang, um ihr Normalverhalten zu kennen.
- Mit den Bedienern zwei oder drei einfache Schwellen festlegen, zum Beispiel eine Anzahl Mikrostopps pro Stunde oder eine Taktabweichung, ab der gehandelt wird.
- Diese Signale am Arbeitsplatz anzeigen und in den Rundgang der autonomen Instandhaltung einbinden.
- Jede Überschreitung mit einer Instandhaltungsanforderung im CMMS verknüpfen und die Wirkung anschließend in den Daten prüfen.
In den mit TEEPTRAK ausgestatteten Werken sinken die ungeplanten Stillstände im Durchschnitt um 30 %. Die Messung wird in etwa einer Stunde pro Maschine installiert, ohne Eingriff in die SPS.
Weiterführende Inhalte
- TPM (Total Productive Maintenance): Worum geht es?, Fleur Torlini, Tribofilm: die acht Säulen der TPM und die Rolle der Instandhaltungssoftware.
- Alles über Total Productive Maintenance
FAQ
Was ist autonome Instandhaltung? Sie ist die erste Säule der TPM. Die Bediener übernehmen die Grundpflege ihrer Maschine: Reinigen, Inspizieren, Schmieren und Erkennen von Anomalien.
Was ist der Unterschied zwischen autonomer und vorbeugender Instandhaltung? Die autonome Instandhaltung führen die Bediener im Tagesgeschäft durch. Die vorbeugende Instandhaltung wird vom Instandhaltungsteam in festgelegten Intervallen geplant und ausgeführt.
Welche Daten sollte man den Bedienern geben? Wenige und gut lesbare: die Entwicklung der Mikrostopps, die Taktabweichung und wiederholte Stillstände an ihrer Station, mit Schwellen, die gemeinsam mit ihnen festgelegt wurden.
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