Dieser Artikel richtet sich an Produktionsleiter, Instandhaltungsleiter, Prozessingenieure und Werkleiter, die Verpackungslinien verantworten: Abfüllen, Etikettieren, Kartonieren, Palettieren. Auf diesen Linien läuft die Leitmaschine oft gut, doch das Linienende stoppt Dutzende Male pro Schicht für einige Sekunden. Diese Mikrostillstände tauchen fast nie in Berichten auf, belasten aber die OEE deutlich. Ziel ist es zu verstehen, wo sie entstehen, wie man sie ohne Handerfassung misst und welche schnellen Maßnahmen wirken.
- An Verpackungslinien häufen sich Mikrostillstände am Linienende.
- Etikettierer, Packer, Förderer, Sensoren und Formateinstellungen sind die Hauptquellen.
- Ohne automatische Messung bleiben sie in Berichten unsichtbar.
- Ein Pareto nach verlorener Zeit und geprüfte Sofortmaßnahmen senken die Zahl.
Warum gerade die Verpackung Mikrostillstände begünstigt
Eine Verpackungslinie verkettet mehrere Maschinen über Förderbänder, mit hohen Taktzahlen und häufigen Formatwechseln. Jede Maschine hat eigene Abfragen (Produkt vorhanden, Etikett vorhanden, Karton geöffnet), und jede kann einen Stopp von wenigen Sekunden auslösen. Der Bediener quittiert, die Linie läuft weiter, und niemand schreibt etwas auf: Der Stopp war zu kurz für einen Eintrag im Schichtbuch.
Das Problem ist die Wiederholung. Ein Stopp von 30 Sekunden ist nichts. Derselbe Stopp 80 Mal pro Schicht sind 40 Minuten verlorene Produktion, ohne den Rückstau und das Leerfahren von Förderern vor der Maschine. Wenn die Leitmaschine den Takt vorgibt, blockiert jeder Mikrostillstand am Linienende sie früher oder später, und der Verlust pflanzt sich fort.
Die fünf Zonen, in denen die meisten Mikrostillstände entstehen
Von Werk zu Werk finden sich dieselben Ursachenfamilien. Die folgende Tabelle dient als Raster für einen ersten Linienrundgang.
| Zone | Häufige Ursachen | Was messen | Mögliche Sofortmaßnahme |
|---|---|---|---|
| Etikettierer | Etikettenriss oder Ablösen, schlechte Lückenerkennung, Rollenende, Leim falsch eingestellt | Stopps pro Stunde und pro Etikettensorte | Einstellstandard für den Lückensensor je Sorte, Rollen vor dem Wechsel vorbereiten |
| Kartonierer, Packer | Schlecht aufgerichteter Karton, leeres Zuschnittmagazin, feuchte oder verzogene Pappe, verschlissene Sauger | Kurze wiederholte Stopps, mit oder ohne Bezug zu einer Kartoncharge | Sichtprüfung der Sauger, Nachfüllregel für das Magazin, trockene Lagerung der Zuschnitte |
| Förderer und Staustrecke | Umgefallene Produkte, Überlappungen, falsch gesetzte Führungen, zu kurzer Puffer | Stopps durch Mangel oder Rückstau am Maschineneinlauf | Führungspositionen je Format markieren, Übergaben reinigen, Stauschwellen prüfen |
| Sensoren und Abfragen | Verschmutzte oder verstellte Lichtschranke, Fehlmeldungen, beschädigtes Kabel | Stopps ohne sichtbare Ursache, die nach einer Reinigung verschwinden | Sensorreinigung zu Schichtbeginn, Sensoren fixieren und markieren |
| Formateinstellungen | Unvollständiger Formatwechsel, Einstellungen aus dem Gedächtnis, instabile erste Stunde | Dichte der Mikrostillstände in der Stunde nach einem Wechsel | Einstellblatt je Format mit Zahlenwerten, Freigabe über eine kurze erste Charge |
Staus ziehen sich durch alle Zonen: Sie sind das sichtbare Symptom, selten die Ursache. Ein wiederkehrender Stau am Etikettierer kann von einem schlecht eingestellten Förderer davor kommen oder von einem falsch ausgerichteten Produkt. Deshalb muss die Messung die ganze Linie abdecken, nicht nur die Maschine, die steht.
Automatisch messen, sonst sieht man nichts
Handerfassung funktioniert bei Mikrostillständen nicht. Ein Bediener, der alle fünf Minuten einen Etikettierer quittiert, hat weder Zeit noch Lust, jeden Stopp zu notieren. Erfassungsbögen halten lange Störungen fest und vergessen den Rest. Ergebnis: Im Pareto der gemeldeten Stillstände stehen die Störungen vorne, während die verlorene Zeit woanders liegt.
Eine automatische Messung ändert das Bild. Jeder Stopp wird mit Zeitstempel und Dauer erfasst, auch wenn er nur zehn Sekunden dauert. Man legt eine Schwelle fest (zum Beispiel: jeder Stopp unter zwei Minuten ist ein Mikrostillstand), betrachtet die Anzahl pro Stunde, Schicht und Artikel und verknüpft sie vor allem mit Linienereignissen: Formatwechsel, Rollenwechsel, Schichtbeginn. Der Bediener muss dann nur noch die wenigen wiederkehrenden Stopps begründen, die die Messung hervorhebt.
Beispiel: eine Schalenverpackungslinie über eine Woche
Nehmen wir als Beispiel eine Linie mit Etikettierer, Packer und manueller Palettierung. Die folgenden Zahlen sind fiktiv und dienen nur zur Veranschaulichung der Methode. In einer Woche erfasst die automatische Messung rund 1.800 Stopps unter zwei Minuten, also etwa 19 Stunden verlorene Produktion, während das Schichtbuch nur eine Handvoll erwähnte.
Das Pareto nach Maschine ergibt in diesem Beispiel: Etikettierer 8 Stunden, Packer 5,9 Stunden, Staustrecke 3,4 Stunden, Sonstiges 1,7 Stunden. Am Etikettierer häufen sich die Stopps in der Stunde nach jedem Rollenwechsel. Am Packer steigen sie montags früh deutlich, nach einem Wochenende, an dem die Zuschnitte neben einem offenen Tor lagen. Zwei Ursachen, zwei einfache Maßnahmen: ein Standard für Rollenvorbereitung und Einstellung sowie eine trockene Lagerung der Zuschnitte. Keine davon braucht eine Investition.
Eine Methode in fünf Schritten
- Die ganze Linie zwei Wochen lang messen. Ohne Gewohnheiten zu ändern, um eine verlässliche Basis zu erhalten: Anzahl, Dauer, Verteilung nach Maschine und Stunde.
- Das Pareto nach verlorener Zeit erstellen, nicht nach Anzahl. Tausend Stopps von fünf Sekunden wiegen weniger als zweihundert Stopps von einer Minute.
- Mit Linienereignissen abgleichen. Formatwechsel, Rollenwechsel, neue Kartoncharge, Schichtbeginn: Die meisten Mikrostillstände haben einen erkennbaren Auslöser.
- Sofortmaßnahmen für die drei größten Ursachen starten. Sensoren reinigen und markieren, Einstellstandards je Format, Nachfüllregeln für Verbrauchsmaterial. Maßnahmen, die das Team vor Ort halten kann.
- Die Wirkung messen. Die Folgewoche mit der Basis vergleichen. Sinkt die Ursache nicht, zielte die Maßnahme auf die falsche Ursache.
Diese kurze Schleife zählt mehr als eine ausgefeilte Analyse. Ein Team, das drei Ursachen im Monat angeht und das Ergebnis prüft, kommt schneller voran als eines, das einmal im Jahr eine vollständige Diagnose erstellt.
Was TEEPTRAK an einer Verpackungslinie beiträgt
TEEPTRAK misst OEE, Stillstände und Mikrostillstände jeder Maschine in Echtzeit. Ein im Schaltschrank verdrahtetes Modul und ein Sensor an der Linie erfassen die Maschinenaktivität ohne Anbindung an die SPS, sodass auch Maschinen unterschiedlichen Alters und verschiedener Hersteller auf derselben Linie ausgestattet werden können. Die Installation dauert etwa eine Stunde pro Maschine, die OEE liegt nach 48 Stunden vor. Jeder Mikrostillstand erhält einen Zeitstempel, die Bediener begründen wiederkehrende Ursachen auf einem Tablet, und das Team hat für seine täglichen Runden ein aktuelles Pareto. Die Lösung läuft in mehr als 700 Werken in über 30 Ländern, mit durchschnittlich 10 bis 15 OEE-Punkten Gewinn.
Weiterlesen
- OEE Pareto-Analyse: Optimierung der Gesamtanlageneffektivität Ihrer Anlagen
- Rüstzeit messen, Hochlauf inklusive
FAQ
Ab welcher Dauer spricht man von einem Mikrostillstand? Es gibt keine allgemeingültige Schwelle. Viele Werke wählen einige Sekunden bis zwei oder drei Minuten. Wichtig ist eine einheitliche Schwelle je Linie, damit Zeiträume vergleichbar bleiben.
Muss jede Maschine der Linie ausgestattet werden oder nur der Engpass? Wer nur den Engpass misst, sieht die Wirkung, nicht die Ursache. An einer Verpackungslinie blockiert ein Stopp des Packers oft den Etikettierer davor. Die Messung der Hauptmaschinen zeigt, wer wen stoppt.
Sind Mikrostillstände Sache der Instandhaltung oder der Produktion? Beider. Formateinstellungen, Verbrauchsmaterial und Sensorreinigung liegen oft bei der Produktion, Verschleiß bei der Instandhaltung. Ein gemeinsames Pareto verhindert, dass jede Abteilung auf die andere wartet.
0 Kommentare