Dieser Artikel richtet sich an Werkleiter, Produktionsleiter, Verantwortliche für kontinuierliche Verbesserung und Operational Excellence, Arbeitsvorbereitung und Instandhaltung, die bereits Routinen, Standards und Problemlösungswerkzeuge eingeführt haben und feststellen, dass die Ergebnisse nicht halten. Er erklärt, warum ein systemisch gedachter Operational-Excellence-Ansatz eine verlässliche und gemeinsame Messung der Stillstände und der OEE direkt an der Maschine braucht, damit diese Werkzeuge mit Fakten statt mit Eindrücken arbeiten.
- Operational-Excellence-Werkzeuge verwandeln Informationen in Entscheidungen.
- Sind Stillstandsdaten lückenhaft oder umstritten, laufen Routinen und Standards ins Leere.
- Verlässlich heißt: automatisch, vor Ort qualifiziert und für alle gleich.
- Zuerst in einem kleinen Bereich messen, dann die Daten an die Routinen anschließen.
Was GXG Consulting über Werkzeuge sagt, die nicht mehr ausreichen
GXG Consulting, die französische Beratung für Operational Excellence von Gilles Galichet, hat den Beitrag Excellence opérationnelle systémique : pourquoi les outils ne suffisent plus (et ce qui fonctionne vraiment) veröffentlicht (auf Französisch). Die Ausgangsfeststellung ist deutlich: Werke arbeiten seit Jahren mit Lean, Kaizen, 5S, TPM oder Six Sigma, und trotzdem bleibt die Leistung instabil, und die Fortschritte verschwinden, sobald die externe Begleitung endet. Für GXG Consulting wirkt ein Werkzeug innerhalb eines bestehenden Systems (implizite Regeln, Entscheidungswege, Führungsroutinen). Ändert sich dieses System nicht, absorbiert es das Werkzeug: Standards werden umgangen, Kennzahlen werden dekorativ. Die Beratung schlägt ein Modell mit fünf Säulen vor, deren letzte Steuerung und kontinuierliche Verbesserung betrifft, mit einem Satz, der das Thema zusammenfasst: „L’essentiel est de rendre les écarts visibles et traitables.“ („Entscheidend ist, Abweichungen sichtbar und bearbeitbar zu machen.“)
Dieser Satz ist der Ausgangspunkt unseres Artikels. Eine Abweichung sichtbar zu machen heißt, sie zu sehen, wenn sie entsteht, sie von Schicht zu Schicht gleich zu benennen und sie in verlorene Zeit zu übersetzen. Hier kommt die Messung ins Spiel: nicht als weiteres Werkzeug, sondern als gemeinsame Datenbasis, auf die sich die anderen Werkzeuge stützen.
Ohne verlässliche Messung laufen alle Werkzeuge ins Leere
Eine Routine, ein Problemlösungsworkshop oder ein Standard bewirkt für sich allein nichts. Sie verwandeln eine Information in eine Entscheidung. Ist die Information unvollständig, verspätet oder umstritten, ist es die Entscheidung auch. Die Tabelle zeigt, was jedes Werkzeug von der Messung erwartet und was passiert, wenn sie fehlt.
| Werkzeug | Was es von der Messung erwartet | Was ohne verlässliche Messung passiert |
|---|---|---|
| Tägliche Produktionsbesprechung | Die Stillstände des Vortags mit Dauer und Ursache, vor der Besprechung verfügbar | Die Runde diskutiert Eindrücke und verbringt ihre Zeit damit, die Fakten zu rekonstruieren |
| Problemlösung (QRQC, 8D, PDCA) | Die Stillstandshistorie einer Maschine, ihre Häufigkeit und ihre Verteilung nach Schicht | Man bearbeitet das Problem, an das man sich am besten erinnert, nicht das teuerste |
| Arbeitsstandards | Den Nachweis, dass eine Abweichung vom Standard zu Stillständen oder Verlangsamungen führt | Der Standard wird zur Regel ohne sichtbare Folgen und dann umgangen |
| Kennzahlen und Dashboards | Eine OEE, die auf jeder Maschine und für jede Schicht gleich berechnet wird | Über die Kennzahl wird diskutiert, statt sie zu nutzen, sie wird dekorativ |
| Instandhaltung (TPM, autonome Instandhaltung) | Kurzstillstände und wiederkehrende Abweichungen, auch sehr kurze | Nur große Ausfälle werden gesehen, kleine Verluste gehen im Rauschen unter |
Die letzte Spalte deckt sich mit dem, was GXG Consulting beschreibt, wenn ein Werkzeug vom System absorbiert wird. Die Messung allein behebt diese Abweichungen nicht, sie hängen auch von Governance und Führung ab. Sie nimmt aber eine häufige Ausrede weg: nicht zu wissen, was an der Maschine wirklich passiert ist.
Was „verlässlich und gemeinsam“ an der Maschine bedeutet
Eine verlässliche Messung ist keine Messung, die auf dem Papier genauer aussieht. Es ist eine Messung, die weder vom Gedächtnis noch vom guten Willen dessen abhängt, der sie erfasst. In der Praxis zählen drei Bedingungen.
- Sie ist automatisch. Der Maschinenzustand (läuft, steht) wird direkt erfasst, ohne manuelle Eingabe. Kurzstillstände, die niemand von Hand notiert, werden damit ebenfalls gezählt.
- Sie wird von denen qualifiziert, die es wissen. Der Bediener oder Schichtleiter gibt die Ursache des Stillstands an, aus einer kurzen Liste, die für alle Schichten gleich ist. Die Maschine sagt, wann und wie lange, der Mensch sagt, warum.
- Sie ist für alle dieselbe. Bediener, Schichtleiter, Instandhaltung, Arbeitsvorbereitung und Werkleitung sehen dieselben Zahlen, nach denselben Regeln berechnet. Niemand kommt mit seiner eigenen Tabelle in die Besprechung.
„Gemeinsam“ ist wohl das wichtigste Wort. Ein Beispiel: Auf einer Linie, auf der die Frühschicht einen Stillstand als „Einstellung“ und die Spätschicht denselben Stillstand als „Störung“ erfasst, kann keine Routine entscheiden, weil über die Daten und nicht über das Problem diskutiert wird. Eine gemeinsame Ursachenliste und eine von der Maschine erfasste Dauer lenken die Diskussion auf das, was zählt: Was tun wir, damit es nicht wieder passiert?
In fünf Schritten die Messung in den Dienst der Werkzeuge stellen
Das folgende Vorgehen beginnt an der Maschine und arbeitet sich zu den Routinen hoch. Es ersetzt nicht die Arbeit an Vision, Governance oder Kompetenzen, es gibt dieser Arbeit eine Faktenbasis.
- Einen kleinen Bereich wählen. Eine Linie oder Fertigungsinsel, am besten die, über deren Stillstände am häufigsten diskutiert wird. Ziel ist, schnell zu lernen, nicht das ganze Werk abzudecken.
- Stillstände einige Wochen lang automatisch erfassen. Ohne die bestehenden Routinen zu ändern, vergleichen Sie, was die Maschine aufzeichnet, mit dem, was gemeldet wurde. Die Differenz ist oft das erste nützliche Ergebnis.
- Eine kurze, gemeinsame Ursachenliste aufbauen. Mit Bedienern, Schichtleitern und Instandhaltung legen Sie eine Liste fest, die alle gleich verstehen und in wenigen Sekunden ausfüllen können.
- Die Messung an die Routinen anschließen. Die tägliche Besprechung startet mit den Stillständen des Vortags, die Problemlösung mit dem Pareto der Ursachen, und der Standard wird überarbeitet, wenn die Daten eine wiederkehrende Abweichung zeigen.
- Prüfen, ob sich der Kreis schließt. Für jede beschlossene Maßnahme prüfen Sie in den folgenden Wochen, ob der betroffene Stillstand tatsächlich zurückgeht. Eine Maßnahme ohne messbare Wirkung wird überprüft, nicht vergessen.
TEEPTRAK liefert diese Messung. Ein im Schaltschrank verdrahtetes Modul und ein Sensor an der Linie erfassen jeden Stillstand und jeden Kurzstillstand automatisch, ohne Anbindung an die SPS. Die Installation dauert etwa eine Stunde pro Maschine, die OEE steht nach 48 Stunden zur Verfügung. Die Bediener qualifizieren die Ursachen vor Ort, und alle Schichten sehen dieselben Daten. TEEPTRAK wird in mehr als 700 Werken in über 30 Ländern eingesetzt. Die Messung ersetzt weder Methode noch Führung: Sie gibt ihnen Fakten.
Weiterlesen
- Excellence opérationnelle systémique : pourquoi les outils ne suffisent plus (et ce qui fonctionne vraiment) (GXG Consulting, auf Französisch)
- Tägliche Produktionsbesprechung: 15 Minuten mit den Stillstandsdaten von gestern
- QRQC mit Maschinendaten: Stillstände und Ausschuss als Faktenbasis
FAQ
Warum bringen Operational-Excellence-Werkzeuge nicht immer dauerhafte Ergebnisse? Oft, weil sie auf ein System gesetzt werden, das sich nicht ändert, und auf umstrittenen Daten beruhen. Ohne verlässliche und gemeinsame Stillstandsmessung diskutieren Routinen Eindrücke, und Standards verlieren den Bezug zur tatsächlichen Leistung.
Was ist eine verlässliche OEE-Messung? Eine Messung, die automatisch aus dem Maschinenzustand erfasst wird, auch Kurzstillstände zählt und deren Ursachen mit einer für alle Schichten gemeinsamen Liste qualifiziert werden. Sie wird auf jeder Maschine nach denselben Regeln berechnet.
Sollte man vor oder nach der Einführung der Routinen messen? Beides geht Hand in Hand. Einige Wochen Messung vor einer Änderung der Routinen liefern einen Ausgangspunkt und zeigen die Differenz zwischen gemeldeten und tatsächlichen Stillständen; die Routinen nutzen diese Daten, sobald sie verfügbar sind.
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