Dieser Artikel richtet sich an Werkleiter, Produktionsleiter, Verantwortliche für kontinuierliche Verbesserung und Instandhaltungsleiter, die für das kommende Jahr ein OEE-Ziel festlegen oder verteidigen müssen. Er beantwortet eine scheinbar einfache Frage: Welche Zahl gehört in den Leistungsplan, damit sie ehrgeizig, erreichbar und für die Teams im Alltag nützlich ist?
- Der Richtwert von 85 % ist ein Orientierungspunkt, kein Ziel für jede Maschine.
- Ein glaubwürdiges Ziel beginnt mit einer verlässlichen Baseline pro Maschine.
- Die Fertigungsart verändert das Potenzial jeder Maschine.
- Fortschritt erfolgt in Stufen, in OEE-Punkten, wöchentlich verfolgt.
Warum der Richtwert von 85 % in die Irre führt
Die Zahl 85 % taucht in fast jeder Präsentation zur OEE auf. Sie gilt meist als Weltklasse und ergibt sich aus 90 % Verfügbarkeit, 95 % Leistung und 99,9 % Qualität. Als allgemeiner Orientierungspunkt ist sie nützlich. Als operatives Ziel verursacht sie drei Probleme.
- Sie ignoriert die Art der Fertigung. Eine Großserienlinie mit einem Produkt und eine Zelle, die mehrmals pro Schicht die Referenz wechselt, haben nicht dasselbe Potenzial. Die zweite verliert zwangsläufig Zeit durch Rüstvorgänge, selbst wenn diese gut organisiert sind.
- Sie hängt von der Berechnungsweise ab. Zugrunde gelegte Planbelegungszeit, geplante Stillstände ausgeschlossen oder nicht, gewählte Referenztaktzeit: Zwei Werke können dieselbe Zahl mit sehr unterschiedlicher Realität zeigen. Ein übernommenes Ziel hat keine vergleichbare Grundlage.
- Sie demotiviert, wenn die Lücke zu groß ist. Wer eine weit darunter gemessene Maschine auffordert, innerhalb eines Jahres 85 % zu erreichen, setzt ein Ziel, das das Team für unerreichbar hält. Damit ist das Ziel kein Steuerungsinstrument mehr.
Der richtige Reflex: 85 % als Gesprächshorizont behalten, nicht als Ziel. Ein nützliches Ziel entsteht aus dem, was jede Maschine heute tatsächlich leistet.
Von der Ausgangsmessung ausgehen, nicht von einer Wunschzahl
Ein Verbesserungsziel ergibt nur gegenüber einem verlässlichen Ausgangspunkt Sinn. In vielen Werken stammt die Ausgangs-OEE aus manuellen Erfassungen: Schichtzettel, Excel-Dateien, Meldungen am Schichtende. Diese Aufzeichnungen übersehen die meisten kurzen Stillstände und unterschätzen Geschwindigkeitsverluste. Die gemeldete OEE ist daher oft schmeichelhafter als die tatsächliche, und ein darauf gesetztes Ziel ist von Anfang an verzerrt.
Bevor eine Zahl festgelegt wird, sollte über einen repräsentativen Zeitraum gemessen werden: mehrere Wochen, alle Schichten, die üblichen Produkte und ein normaler Instandhaltungszyklus. Diese Baseline muss die drei OEE-Komponenten trennen:
- die Verfügbarkeit, mit nach Ursache klassifizierten Stillständen (Störungen, Rüstvorgänge, Materialwartezeiten, Wartezeiten auf Bediener);
- die Leistung, also die Abweichung zwischen tatsächlicher und Referenztaktzeit, einschließlich Kurzstillständen und verlangsamtem Lauf;
- die Qualität, mit Ausschuss und Nacharbeit, die dem Zeitpunkt ihrer Entstehung zugeordnet sind.
Diese Aufschlüsselung zeigt, wo das Potenzial liegt. Zwei Maschinen mit gleicher OEE können sehr unterschiedliche Ziele und Maßnahmen erfordern, wenn die eine vor allem bei der Verfügbarkeit und die andere bei der Geschwindigkeit verliert.
Ein Ziel pro Maschine und pro Fertigungsart
Ein einziges Ziel für das ganze Werk verdeckt die Unterschiede zwischen Maschinen. Besser ist ein Ziel pro Maschine, mindestens pro Familie vergleichbarer Maschinen, unter Berücksichtigung der Fertigungsart. Die folgende Tabelle bietet ein qualitatives Raster, das an jeden Standort anzupassen ist.
| Fertigungsart | Dominierende strukturelle Verluste | Was das Ziel berücksichtigen muss |
|---|---|---|
| Großserie, wenige Referenzen | Störungen, Kurzstillstände, verlangsamter Lauf | Hohes Potenzial: der Fokus liegt auf Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit |
| Mittlere Serien, häufiges Rüsten | Rüstvorgänge, Hochlauf | Das Ziel hängt vom Produktionsplan und der Zahl geplanter Rüstvorgänge ab |
| Kleinserien oder Prototypen | Einrichten, Erstteile, Wartezeiten | Zuerst stabile Messung und weniger Wartezeiten anstreben |
| Engpassmaschine | Jeder Verlust wirkt auf den Werksausstoß | Vorrangiges Ziel, Verfolgung pro Schicht, Gewinn direkt in Stückzahlen sichtbar |
Zwei Vorsichtsmaßnahmen sind wichtig. Erstens die Berechnungsregeln einfrieren, bevor Ziele gesetzt werden: gleiche Planbelegungszeit, gleiche Behandlung geplanter Stillstände, gleiche Referenztaktzeit für alle verglichenen Maschinen. Zweitens das Ziel überprüfen, wenn sich der Produktmix stark ändert: Eine Maschine, die von zwei auf acht Referenzen pro Woche wechselt, kann nicht ohne Diskussion dasselbe Ziel behalten.
In Stufen vorankommen, ausgedrückt in OEE-Punkten
Ein Ziel wird in OEE-Punkten formuliert, nicht als prozentuale Steigerung. Von 50 % auf 55 % zu kommen bedeutet 5 Punkte Gewinn. Von 10 % Steigerung zu sprechen, sorgt für Verwirrung und macht Vergleiche zwischen Maschinen unmöglich. Punkte sind direkt lesbar, lassen sich nach Komponenten aufteilen und leicht in Stunden oder Teile umrechnen.
Die Methode, die sich in der Praxis am besten bewährt, hat fünf Schritte:
- Baseline messen über mehrere Wochen, Maschine für Maschine, mit getrennten Komponenten.
- Die zwei oder drei größten Verluste in Stunden identifizieren: Pareto der Stillstände, Geschwindigkeitsabweichung, Ausschuss.
- Den erreichbaren Gewinn beziffern, wenn diese Verluste sinken, in OEE-Punkten und mit vorsichtigen Annahmen.
- Eine erste Stufe festlegen in einigen Monaten, dann die nächste, sobald die erste dauerhaft gehalten wird.
- Wöchentlich verfolgen, wie weit die Stufe entfernt ist, Komponente für Komponente, und eher den Maßnahmenplan anpassen als das Ziel.
Ein Beispiel (fiktive Zahlen, nur zur Veranschaulichung): Eine Verpackungslinie, über sechs Wochen mit 48 % gemessen, verliert vor allem durch Formatwechsel und Kurzstillstände am Etikettierer. Das Team setzt eine erste Stufe von 53 % in drei Monaten, gezielt auf diese beiden Verluste, dann eine zweite von 58 % in neun Monaten, sobald die neuen Rüststandards stabil sind. Niemand spricht von 85 %: Jede Stufe beruht auf einem identifizierten Verlust und einem konkreten Maßnahmenplan, und jeder gewonnene Punkt bedeutet zurückgewonnene Produktionsstunden.
Als Größenordnung: Werke, die mit TEEPTRAK ausgestattet sind, gewinnen im Durchschnitt 10 bis 15 OEE-Punkte. Das ist ein Anhaltspunkt für die Gesamtambition, kein Ziel, das man Maschine für Maschine übernimmt.
Die Rolle der automatischen Messung
Ein Stufenziel setzt eine verlässliche, kontinuierliche und auf allen Maschinen identische Messung voraus. Genau das liefert TEEPTRAK: ein im Schaltschrank verdrahtetes Modul und ein Sensor an der Linie, etwa eine Stunde Installation pro Maschine, ohne Anbindung an die SPS. Die OEE liegt nach 48 Stunden vor, aufgeschlüsselt nach Verfügbarkeit, Leistung und Qualität, mit zeitgestempelten Stillständen. Die Baseline beruht auf Messdaten, und die Stufen werden auf derselben Grundlage verfolgt, ohne Nacherfassung. TEEPTRAK ist in mehr als 700 Werken in über 30 Ländern im Einsatz.
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FAQ
Sollte man den Richtwert von 85 % aufgeben? Nein. Er bleibt ein Orientierungspunkt, um ein Werk einzuordnen und das Gespräch zu eröffnen. Er sollte nur nicht als einheitliches Ziel für alle Maschinen dienen, ohne Rücksicht auf Ausgangspunkt und Fertigungsart.
Wie lange sollte man messen, bevor man ein Ziel festlegt? Lange genug, um die normalen Situationen in der Fertigung abzudecken: alle Schichten, die üblichen Produkte, einen Instandhaltungszyklus. Einige Wochen reichen meist; eine einzige Woche birgt das Risiko eines untypischen Zeitraums.
Was tun, wenn eine Stufe nicht erreicht wird? Zuerst prüfen, welche Komponente abfällt. Wurde der Maßnahmenplan nicht umgesetzt, wird er neu angestoßen; war eine Annahme falsch, wird die Stufe begründet angepasst. Ein auf Fakten angepasstes Ziel bleibt glaubwürdig, ein ignoriertes nicht.
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