Ursachenanalyse in der Produktion: wenn handerfasste Daten Sie auf die falsche Spur führen

Dieser Artikel richtet sich an Produktionsleiter und Verantwortliche für kontinuierliche Verbesserung, die Problemlösungsworkshops moderieren. Sie sehen dieselben Ursachen immer wieder in den Top 3 und dieselben Verluste, die jedem Maßnahmenplan standhalten.

5-Why, Ishikawa-Diagramm und Pareto-Analyse haben sich bewährt. Wenn sich eine Ursachenanalyse im Kreis dreht, liegt es fast nie an der Methode. Es liegt an den Daten, die man ihr zur Analyse gibt.

Die Methoden sind nicht das Problem

In Produktion steuern und die Grundursachen Ihrer Verluste finden (auf Französisch) setzt Rémi Doyen, Gründer von Pilote Expertise, einen klaren Rahmen. Steuern heißt, eine Abweichung früh genug zu erkennen, um noch am selben Tag zu handeln, während das Reporting sie einen Monat später feststellt. Um nicht nur Symptome zu behandeln, kombiniert er 5-Why, Ishikawa und Pareto-Prinzip und schließt den Kreis mit einem PDCA-Zyklus.

Seine Warnung bringt es auf den Punkt: „Der teuerste Fehler in der Produktion besteht darin, das sichtbare Symptom zu behandeln.“ Er erinnert außerdem daran, dass eine Maschine, die den ganzen Tag läuft, eine OEE von 55 % aufweisen kann. Fast die Hälfte der verfügbaren Zeit geht dann verloren, ohne dass es jemand bemerkt.

Genau hier entscheidet sich alles. Ein Verlust, den niemand bemerkt, taucht in keiner Analyse auf.

Ein Pareto sortiert nur, was erfasst wurde

Ein Stillstands-Pareto ordnet Ursachen nach ihrem Gewicht. Über das, was nie erfasst wurde, sagt es nichts. In den meisten Werken werden Stillstände aber von Hand erfasst: auf dem Schichtbericht, in einer Excel-Tabelle oder an einem Terminal am Schichtende.

Ein Ausfall von vierzig Minuten wird immer notiert. Ein Rüstvorgang ebenfalls. Ein Teilestau von zwei Minuten, den der Bediener selbst behebt, ohne jemanden zu rufen, fast nie. Vierzig solcher Staus am Tag auch nicht.

Das Ergebnis: Das Pareto setzt die langen, seltenen Verluste an die Spitze, weil es nur diese sieht. Die häufigen, kurzen Mikrostopps verschwinden in der Taktabweichung, ohne zugeordnete Ursache. Das Problemlösungsteam arbeitet am Ausfall vom April, während sich der eigentliche Verlust jede Stunde wiederholt.

Drei Verzerrungen, die die Ursachenanalyse verfälschen

1. Die Erfassungsschwelle. Die meisten Vorgaben legen eine Mindestdauer fest, unterhalb derer nichts gemeldet wird. Alles unter dieser Schwelle verschwindet aus der Analyse, egal wie groß die Summe ist.
2. Die Sammelursache. „Sonstiges“, „Andere“, „Einstellen“: Ist die Ursachenliste lang oder schlecht durchdacht, wählt der Bediener den schnellsten Eintrag. Das Pareto zeigt dann einen Balken „Sonstiges“, den kein 5-Why bearbeiten kann.
3. Die nachträgliche Meldung. Am Schichtende aus dem Gedächtnis ausgefüllt, rundet der Bericht Dauern und fasst Ereignisse zusammen. Der genaue Zeitpunkt des Stillstands geht verloren, und mit ihm jede mögliche Korrelation mit einem Schicht-, Chargen- oder Artikelwechsel.

Keine dieser Verzerrungen ist ein Fehler der Bediener. Sie entstehen in einem System, das von ihnen verlangt, gleichzeitig zu produzieren und zu dokumentieren.

Die Stillstandsdaten auf das Niveau der Methode bringen

Die Korrektur beruht auf zwei Prinzipien: Die Maschine erkennt, der Mensch qualifiziert.

• Die Erkennung erfolgt automatisch. Jeder Stillstand, auch von wenigen Sekunden, wird mit Beginn, Ende und Dauer zeitgestempelt. Keine Schwelle, kein Runden, kein Gedächtnis mehr.
• Die Qualifizierung bleibt beim Menschen. Der Bediener wählt die Ursache aus einer kurzen Liste, die mit ihm erstellt wurde. Er weiß, warum die Linie stand.
• Das Pareto wird zweimal gelesen. Einmal nach kumulierter Dauer, einmal nach Häufigkeit. Mikrostopps, im ersten unsichtbar, dominieren oft das zweite.

5-Why und Ishikawa behalten ihren vollen Stellenwert. Sie arbeiten nur am richtigen Ziel.

Ein Vorgehen in vier Wochen

1. Woche 1: messen, ohne etwas zu ändern. Die automatische Erkennung auf einer Pilotlinie laufen lassen, ohne die Vorgaben anzupassen. So entsteht ein ehrliches Bild der Stillstände.
2. Woche 2: die beiden Paretos vergleichen. Das Pareto aus den handschriftlichen Berichten neben das Pareto aus der Messung legen. Die Differenz ist oft das beste Argument, um das Projekt zu starten.
3. Woche 3: eine einzige Ursache vertiefen. Die häufigste Ursache nehmen und mit dem Team vor Ort per 5-Why und anschließend per Ishikawa analysieren.
4. Woche 4: handeln und prüfen. Die Maßnahme umsetzen und dieselbe Ursache mit derselben Messung verfolgen. Der PDCA-Zyklus schließt sich auf einer Tatsache, nicht auf einem Eindruck.

Dieser Logik folgt TEEPTRAK in mehr als 700 Werken und über 30 Ländern. Das Modul wird im Schaltschrank verdrahtet, ein Sensor an der Linie angebracht, und die Installation dauert etwa eine Stunde pro Maschine, ohne Produktionsstopp und ohne Anbindung an die SPS. Bei Hutchinson stieg die OEE von 47 % auf 72 %.

Weiterführende Inhalte

• Produktion steuern und die Grundursachen Ihrer Verluste finden, Rémi Doyen, Pilote Expertise: die vollständige Methode, von den SQDCP-Kennzahlen bis zum PDCA.
• Mikrostopp-Analyse: warum Ihr Werk Kapazität an Stopps verliert, die niemand verfolgt

FAQ

Was ist eine Ursachenanalyse in der Produktion? Ein Vorgehen, das den eigentlichen Ursprung eines Verlusts sucht, statt nur seine sichtbare Wirkung zu korrigieren. Die gängigsten Werkzeuge sind 5-Why, Ishikawa-Diagramm und Pareto-Analyse.

Warum senkt mein Stillstands-Pareto die Verluste nicht? Oft, weil es nur die gemeldeten Stillstände sortiert. Kurze, wiederkehrende Stopps werden selten von Hand erfasst und fehlen darin, obwohl sie in der Summe schwer wiegen.

Sollte man die manuelle Ursachenerfassung abschaffen? Nein. Erkennung und Dauer des Stillstands sollten automatisch erfasst werden, die Ursache aber qualifiziert der Bediener, der die Realität am Arbeitsplatz kennt.