Questions fréquentes

Le TRS est l'indicateur de référence qui mesure l'efficacité réelle d'une ligne ou d'une machine de production. Il combine trois facteurs, la disponibilité, la performance et la qualité, pour exprimer en un seul pourcentage la part du temps réellement productif. C'est l'équivalent francophone de l'OEE (Overall Equipment Effectiveness). Notre guide complet du TRS détaille chaque composante.

Aucune sur le fond : TRS (taux de rendement synthétique) est le terme français et OEE (Overall Equipment Effectiveness) le terme anglo-saxon. Les deux désignent le même indicateur et se calculent de façon identique : Disponibilite x Performance x Qualite. En France, le TRS est encadré par la norme AFNOR NF E60-182.

Le TRS repose sur trois taux multipliés entre eux. La disponibilite mesure le temps de marche par rapport au temps requis, la performance compare la cadence réelle à la cadence théorique, et la qualite rapporte les pièces conformes au total produit. Agir sur l'un de ces trois leviers fait progresser le TRS global.

Un TRS de 85 % est considéré comme le niveau d'excellence (world-class) pour une production discrète. La moyenne réelle des usines se situe souvent entre 45 % et 65 %, ce qui laisse une marge de gain importante. L'objectif n'est pas un chiffre absolu mais une progression mesurée et continue à partir de votre point de départ.

Ces trois indicateurs sont définis par la norme AFNOR NF E60-182. Le TRS rapporte le temps utile au temps requis, le TRG (taux de rendement global) au temps d'ouverture de l'atelier, et le TRE (taux de rendement économique) au temps total calendaire. Le TRS reste l'indicateur le plus utilisé au pilotage d'une ligne.

Le suivi de production en temps réel consiste à collecter automatiquement les données machine (cadence, arrêts, rebuts) à la seconde, sans saisie manuelle. Les opérateurs et managers voient l'état réel de chaque ligne en continu, ce qui permet de réagir aux pertes pendant qu'elles se produisent plutôt qu'a posteriori. C'est la base de toute démarche d'amélioration du TRS.

L'IIoT désigne la connexion des équipements de production à un réseau pour remonter automatiquement leurs données. Concrètement, des capteurs et boîtiers communicants transforment des machines isolées en sources de données exploitables en temps réel. TeepTrak applique l'IIoT au suivi de performance de façon plug and play, sans automate ni intégration lourde.

Un micro-arrêt est une interruption courte, souvent inférieure à quelques minutes, qui passe inaperçue lors d'un relevé manuel. Cumulés, ces micro-arrêts représentent fréquemment une part importante des pertes de TRS. Chez Hutchinson, ils constituaient près d'un tiers de l'écart de TRS, invisibles avant une mesure capteur à la seconde.

La digitalisation de la production consiste à remplacer les relevés papier et tableurs par une collecte automatique et centralisée des données d'atelier. Elle apporte une vision fiable et partagée de la performance, condition d'une démarche d'amélioration continue ou Lean efficace. C'est souvent le premier pas concret vers l'Industrie 4.0.

La maintenance conditionnelle déclenche les interventions à partir de l'état réel des équipements plutôt que d'un calendrier fixe. En suivant en continu les arrêts, cadences et signaux machine, on anticipe les dérives avant la panne. Cela réduit les arrêts subis et prolonge la disponibilité des lignes.

Un arrêt planifié est prévu (maintenance, changement de série, pause), tandis qu'un arrêt non planifié est subi (panne, manque matière, réglage). Seuls les arrêts non planifiés pénalisent directement la disponibilité dans le calcul du TRS. Bien distinguer les deux est essentiel pour cibler les bonnes actions.

Le Lean Manufacturing vise à éliminer les gaspillages pour produire plus avec moins. Le TRS en est l'indicateur clé : il rend visibles et chiffrables les pertes de disponibilité, de cadence et de qualité que le Lean cherche à supprimer. Sans mesure fiable du TRS, une démarche Lean avance à l'aveugle.

La TPM (Total Productive Maintenance) est une démarche qui implique opérateurs et maintenance dans l'entretien et la fiabilisation des équipements. Le TRS y sert d'indicateur central pour suivre les gains. Un suivi automatisé fournit la donnée objective indispensable au pilotage d'un chantier TPM.

Oui. Pour les fabrications discrètes (pièces comptées), le TRS se calcule sur le nombre de pièces conformes. Pour les process continus ou par lots (chimie, agroalimentaire liquide), on raisonne en débit, en volume ou en temps. ProcessTrak est conçu pour le suivi de ces procédés continus.

Le TRS se calcule en multipliant ses trois composantes : TRS = Disponibilite x Performance x Qualite. Par exemple, 90 % de disponibilité, 95 % de performance et 99 % de qualité donnent un TRS de 84,6 %. Notre calculateur et notre guide TRS illustrent ce calcul pas à pas.

La disponibilité est le rapport entre le temps de marche réel et le temps requis (temps d'ouverture moins arrêts planifiés). Formule : Disponibilite = Temps de marche / Temps requis. Elle chute à chaque panne, changement de série ou manque matière non planifié.

La performance compare la production réelle à ce que la machine aurait dû produire à sa cadence nominale pendant le temps de marche. Formule : Performance = (Cadence reelle / Cadence theorique). Ce sont surtout les micro-arrêts et les ralentissements qui la dégradent.

Le taux de qualité rapporte les pièces conformes au nombre total de pièces produites. Formule : Qualite = Pieces conformes / Pieces produites. Les rebuts, retouches et pertes au démarrage de série le font baisser.

En France, le TRS est défini par la norme AFNOR NF E60-182, publiée en mai 2002. Elle précise les états de temps et les définitions du TRS, du TRG et du TRE pour garantir un calcul homogène entre sites et équipements. TeepTrak s'appuie sur ces définitions normalisées.

La norme ISO 22400-2 définit les indicateurs clés de performance (KPI) pour la gestion des opérations de fabrication, dont l'OEE. Elle fournit un cadre international et standardisé pour calculer et comparer la performance. TeepTrak aligne ses calculs sur ce référentiel.

Le modèle des Six Grandes Pertes, formalisé par Nakajima en 1988, classe les pertes de TRS en six familles : pannes, changements et réglages, micro-arrêts, ralentissements, rebuts de process et pertes au démarrage. Chaque perte se rattache à l'une des trois composantes du TRS. C'est un cadre d'analyse puissant pour prioriser les actions.

Il n'y a pas de seuil minimal : l'important est de mesurer votre TRS réel actuel, qui sert de référence. Beaucoup d'usines découvrent un point de départ plus bas qu'estimé, car les micro-arrêts manuels échappent aux relevés. Une mesure automatique fiable rend immédiatement visibles les premiers gisements de gain.

Les relevés manuels sous-estiment systématiquement les pertes : les micro-arrêts ne sont pas notés, les causes sont approximatives et la saisie est différée. Le TRS affiché paraît alors meilleur que la réalité. Une mesure capteur à la seconde corrige ce biais et révèle les vrais leviers.

Partez de votre TRS mesuré, identifiez la composante la plus faible (disponibilité, performance ou qualité) et fixez un objectif de progression par étapes. Viser quelques points de gain par trimestre est plus efficace qu'un objectif global lointain. Le suivi temps réel permet de vérifier la tenue des objectifs au quotidien.

Non. Un TRS supérieur à 100 % signale une erreur de paramétrage, le plus souvent une cadence théorique sous-estimée. Le bon réflexe est de revoir la cadence nominale de référence de la machine. Un calcul automatisé évite ces incohérences.

Les arrêts planifiés (pauses, maintenance préventive, absence de demande) sont retirés du temps requis et ne pénalisent donc pas le TRS. Ils sont en revanche pris en compte dans le TRG, qui mesure l'usage du temps d'ouverture. Distinguer clairement temps requis et temps d'ouverture est essentiel.

Le rendement matière ou le rendement d'une étape ne mesure qu'un aspect, alors que le TRS agrège disponibilité, performance et qualité en un seul indicateur d'efficacité globale. Le TRS donne ainsi une vision complète de l'efficience d'un équipement. C'est pourquoi il sert d'indicateur de pilotage de référence.

Une comparaison fiable suppose des définitions de temps et de cadence homogènes, conformes à une norme comme NF E60-182 ou ISO 22400-2. TeepTrak standardise la collecte et le calcul, ce qui rend les TRS comparables entre lignes, ateliers et usines. Les directions multi-sites disposent ainsi d'un benchmark interne objectif.

On améliore le TRS en agissant sur sa composante la plus faible, identifiée grâce à des données fiables. Cela passe par la réduction des arrêts, l'attaque des micro-arrêts, l'optimisation des changements de série (SMED) et la maîtrise de la qualité. La première étape est toujours de mesurer précisément pour cibler les bons leviers.

Il faut d'abord rendre chaque arrêt visible avec sa cause exacte, puis analyser les causes les plus fréquentes ou les plus longues. Le suivi temps réel de PerfTrak horodate et catégorise automatiquement les arrêts. Les équipes priorisent alors les actions sur les arrêts qui pèsent le plus.

Le SMED (Single-Minute Exchange of Die) est une méthode pour réduire les temps de changement de format ou d'outil. Il consiste à externaliser un maximum d'opérations hors arrêt machine. Chez Nutriset, attaquer les changements au SMED a permis de réduire de 40 % le temps de changement et de gagner 18 points de TRS en quatre semaines.

Les micro-arrêts ne se traitent que s'ils sont mesurés : leur courte durée les rend invisibles aux relevés manuels. Une mesure capteur à la seconde révèle leur fréquence et leur localisation. On agit ensuite sur les causes répétitives (bourrages, capteurs, réglages) pour récupérer de la performance.

L'analyse de causes racines vise à remonter à l'origine réelle d'un problème plutôt qu'à traiter ses symptômes. Des données d'arrêts précises et catégorisées alimentent des méthodes comme les 5 Pourquoi ou Ishikawa. TeepTrak fournit l'historique factuel nécessaire à ces analyses.

Les opérateurs adhèrent lorsqu'ils voient l'intérêt concret de la donnée et qu'ils peuvent qualifier eux-mêmes les arrêts via une interface simple. Des écrans d'atelier (andon) affichant l'objectif et le réel en temps réel renforcent l'engagement. MoniTrak rend ces indicateurs visibles sur la ligne.

Un andon est un dispositif d'affichage visuel qui signale en temps réel l'état d'une ligne et alerte en cas de problème. Il accélère la réaction des équipes et rend la performance transparente pour tous. MoniTrak transforme n'importe quel écran en andon connecté aux données TeepTrak.

Les gains dépendent du point de départ, mais des progressions de 10 à 30 points sont documentées sur des lignes peu instrumentées. Hutchinson est passé de 42 % à 75 % de TRS, soit 33 points, sur 40 sites. Nutriset a gagné 18 points en quatre semaines sur une ligne de conditionnement.

Les premiers gisements de perte apparaissent dès les premiers jours de mesure, car les micro-arrêts et causes cachées deviennent visibles immédiatement. Des gains concrets sont souvent obtenus en quelques semaines. Nutriset a documenté 18 points gagnés en seulement quatre semaines.

On priorise en classant les pertes par impact, à l'aide d'un diagramme de Pareto sur les causes d'arrêt et les baisses de cadence. Cela concentre les efforts sur les 20 % de causes qui génèrent 80 % des pertes. TeepTrak génère automatiquement ces classements à partir des données réelles.

Indirectement, oui : moins d'arrêts et de rebuts signifient moins d'énergie gaspillée par unité produite. Suivre la performance met aussi en évidence les équipements en marche à vide ou en surconsommation. Certaines usines couplent ces données à un suivi énergétique pour leurs objectifs de décarbonation.

Les gains se maintiennent par un pilotage quotidien : rituels d'animation, objectifs visibles et suivi des écarts en temps réel. Sans mesure continue, les anciennes pertes réapparaissent progressivement. Le tableau de bord TeepTrak ancre la performance dans la routine des équipes.

Oui. TeepTrak est conçu pour s'installer sur 100 % des machines, quels que soient leur âge, leur marque ou leur niveau d'automatisation, sans modification lourde. Des capteurs non intrusifs permettent d'équiper aussi bien des machines anciennes que des lignes récentes. C'est l'un des intérêts majeurs de notre approche plug and play.

L'installation est rapide : un boîtier TeepTrak peut être opérationnel en moins d'une heure et commencer à collecter des données exploitables. Aucune intervention sur l'automate ni reprogrammation n'est nécessaire dans la majorité des cas. Vous obtenez vos premiers indicateurs de TRS dès le jour de la pose.

Non. TeepTrak peut fonctionner sans accès à l'automate grâce à des capteurs externes qui détectent les cycles et les arrêts. Lorsque l'automate ou un signal est disponible, nous pouvons aussi nous y connecter pour plus de finesse. Cette flexibilité permet d'équiper tout type de parc machine.

Des capteurs détectent les cycles machine, les cadences et les arrêts, puis un boîtier communicant transmet ces données à la plateforme à la seconde. La détection est non intrusive et ne perturbe pas la production. Cette mesure fine est ce qui permet de capter les micro-arrêts.

Oui. Les boîtiers peuvent fonctionner en réseau local et mettre les données en mémoire tampon en cas de coupure, sans perte. La synchronisation reprend automatiquement au rétablissement de la connexion. Cela garantit la continuité de la mesure même dans des ateliers peu couverts.

Les prérequis sont minimes : une alimentation électrique et un accès réseau pour la remontée des données. Nos solutions clés en main sont conçues pour être installées même sans compétences techniques avancées. Nos équipes accompagnent l'analyse de votre infrastructure pour garantir une pose optimale.

Non, le déploiement ne mobilise pas d'équipe IT dédiée. L'installation est volontairement simple et peut être réalisée par vos équipes de production avec notre accompagnement. C'est une différence forte avec les projets MES traditionnels, souvent lourds côté informatique.

La collecte des cadences et des arrêts est automatique, sans saisie. Les opérateurs interviennent seulement pour qualifier la cause d'un arrêt via une interface tactile simple, ce qui enrichit l'analyse. Cette répartition limite la charge tout en améliorant la précision des données.

Les tableaux de bord TeepTrak sont accessibles depuis un navigateur web, sur ordinateur, tablette ou smartphone, ainsi que sur les écrans d'atelier. Chaque profil (opérateur, manager, direction) accède aux vues adaptées à son besoin. La donnée est ainsi disponible partout, en temps réel.

Oui, en complément du suivi temps réel. Notre brique de Machine Learning exploite l'historique des données pour détecter des schémas, anticiper des dérives et aider à la décision. L'IA vient enrichir la donnée fiable collectée, jamais la remplacer.

Il n'y a pas de limite pratique : TeepTrak se déploie d'une seule machine pilote à des centaines de lignes réparties sur plusieurs sites. L'architecture est modulaire et s'étend au rythme de vos besoins. Hutchinson exploite la solution sur 40 sites dans 12 pays.

Oui, et c'est souvent recommandé. Un pilote sur une ligne permet de prouver la valeur rapidement, de roder les usages et de bâtir l'analyse de rentabilité avant un déploiement plus large. La simplicité d'installation rend ce démarrage très rapide.

Un MES (Manufacturing Execution System) est un système large qui gère ordonnancement, traçabilité, qualité et exécution, souvent long et coûteux à déployer. Une solution de suivi de TRS comme TeepTrak se concentre sur la mesure de performance en temps réel, installable en quelques heures. Les deux sont complémentaires : TeepTrak peut alimenter un MES en données de performance fiables.

Pour le suivi de performance et l'amélioration du TRS, TeepTrak apporte l'essentiel des bénéfices sans la complexité d'un MES complet. Beaucoup d'industriels démarrent par TeepTrak pour obtenir des résultats rapides, puis décident ou non d'un MES plus large. TeepTrak peut aussi coexister et enrichir un MES existant.

Oui. Nos briques s'intègrent à la plupart des ERP, MES, GMAO, Power BI et autres applications du marché pour une gestion centralisée des données. Les données de performance remontent automatiquement vers vos systèmes existants. Cela évite les doubles saisies et fiabilise vos indicateurs.

Oui, TeepTrak propose des API dédiées pour échanger les données avec vos systèmes existants. Vous pouvez ainsi exporter le TRS, les arrêts et les volumes vers un ERP, un datalake ou un outil de BI. L'intégration reste simple et documentée.

OPC UA est un standard d'échange de données industriel qui permet de dialoguer avec automates et équipements modernes. TeepTrak propose une variante PerfTrak OPC UA pour collecter la donnée directement via ce protocole. C'est idéal pour les parcs déjà instrumentés et standardisés.

Oui. Les données TeepTrak peuvent être exposées vers Power BI ou d'autres outils décisionnels pour des tableaux de bord sur mesure. Vous combinez ainsi la performance machine avec vos autres indicateurs d'entreprise. La donnée reste cohérente et actualisée.

Oui. Les événements d'arrêt et signaux machine remontés par TeepTrak peuvent alimenter une GMAO pour déclencher ou prioriser des interventions de maintenance. Cela rapproche le suivi de performance et la gestion de la maintenance. Le résultat est une meilleure disponibilité des équipements.

L'échange s'opère via API, exports structurés ou protocoles industriels comme OPC UA, selon votre architecture. Nous adaptons le mode d'intégration à votre environnement existant. L'objectif est une circulation fluide et automatique de la donnée, sans ressaisie.

Dans la plupart des cas, non : TeepTrak s'adapte à votre réseau existant avec des besoins limités. Nos équipes analysent votre infrastructure pour définir le mode de remontée le plus adapté et sécurisé. L'intégration vise à être la moins intrusive possible.

Oui. La plateforme permet de consolider les indicateurs de plusieurs lignes et usines dans des tableaux de bord multi-sites. Les directions industrielles comparent ainsi les performances et diffusent les bonnes pratiques. La standardisation du calcul rend ces comparaisons fiables.

Oui. Vous pouvez exporter vos données de TRS, d'arrêts et de production via l'API ou des exports dédiés. Vos équipes restent libres de les retraiter dans leurs propres outils. Vos données vous appartiennent et restent accessibles.

Le suivi de base est opérationnel en quelques heures, et les intégrations vers ERP, MES ou BI se mettent en place ensuite par paliers. Cette approche progressive évite les projets longs et risqués. Vous obtenez de la valeur avant même la fin des intégrations avancées.

PerfTrak est la solution TeepTrak de suivi de performance et de calcul du TRS en temps réel. Elle mesure automatiquement disponibilité, performance et qualité, et catégorise les arrêts pour révéler les pertes. C'est le point de départ idéal d'une démarche d'amélioration du TRS.

QualTrak digitalise les contrôles qualité sur la ligne de production. Il remplace les fiches papier par des contrôles guidés et traçables, et relie directement la qualité au TRS. Les non-conformités sont détectées et documentées plus tôt.

PaceTrak suit la performance des postes et tâches manuelles, là où il n'y a pas de machine à instrumenter. Il mesure les cadences et les temps des opérations manuelles pour équilibrer et optimiser le travail. C'est la réponse aux ateliers à forte main-d'oeuvre.

ProcessTrak est dédié au suivi des procédés continus et par lots, comme en chimie ou en agroalimentaire liquide. Il adapte la logique du TRS aux débits et volumes plutôt qu'aux pièces unitaires. Il offre une vision fine de l'efficacité des process continus.

MoniTrak affiche les KPI industriels en temps réel sur les écrans d'atelier. Il transforme tout écran en andon connecté qui montre objectif et réel à toutes les équipes. La performance devient visible et partagée sur le terrain.

La brique Machine Learning exploite l'historique des données pour détecter des schémas et anticiper des dérives de performance. Elle aide à la décision en faisant émerger des corrélations difficiles à voir manuellement. Elle s'ajoute aux solutions de suivi pour aller plus loin dans l'analyse.

PerfTrak OPC UA est la variante de PerfTrak qui collecte les données via le standard industriel OPC UA. Elle convient aux parcs déjà instrumentés et standardisés autour de ce protocole. Vous bénéficiez du suivi de TRS TeepTrak sans capteur additionnel lorsque la donnée existe déjà.

Pour la plupart des industriels, PerfTrak est le point d'entrée naturel afin de mesurer et améliorer le TRS. On y ajoute ensuite QualTrak pour la qualité, PaceTrak pour les postes manuels ou ProcessTrak pour les procédés continus. Découvrez l'ensemble sur la page Nos solutions.

Oui. PerfTrak, QualTrak, PaceTrak, ProcessTrak et MoniTrak partagent la même plateforme et les mêmes données. Vous pouvez les combiner pour couvrir performance, qualité, tâches manuelles et affichage dans un ensemble cohérent. Le déploiement reste modulaire, brique par brique.

Oui. Chaque solution est autonome et apporte de la valeur seule, par exemple PerfTrak pour le seul suivi du TRS. Vous ajoutez d'autres briques au moment opportun, sans tout déployer d'emblée. Cette modularité maîtrise l'investissement et la conduite du changement.

Oui, c'est le rôle de MoniTrak, qui diffuse les indicateurs sur les écrans de l'atelier. Les opérateurs voient en continu objectif, cadence et performance. Cette visibilité partagée soutient l'animation et l'engagement des équipes.

Oui, via QualTrak, qui digitalise les contrôles qualité et les relie au TRS. La qualité cesse d'être suivie à part : elle devient une composante pilotée en temps réel avec la performance. Vous détectez et corrigez les dérives plus tôt.

Oui, grâce à PaceTrak, conçu pour les postes et tâches manuelles sans machine à instrumenter. Il mesure cadences et temps d'opération pour équilibrer les postes et révéler les pertes. C'est la solution adaptée aux activités à forte composante humaine.

Oui. Notre calculateur de ROI estime en quelques clics le retour sur investissement potentiel d'une digitalisation du suivi de production. Vous obtenez un ordre de grandeur des gains avant tout engagement. C'est un bon point de départ pour bâtir votre analyse de rentabilité.

Le retour sur investissement d'une solution de suivi de TRS se situe le plus souvent entre 3 et 12 mois. Il provient des gains de capacité, de la réduction des arrêts et des rebuts, sans investissement machine. Notre calculateur de ROI permet d'estimer ce retour pour votre cas.

On compare les gains attendus (points de TRS récupérés, capacité supplémentaire, baisse des rebuts) au coût de la solution. Quelques points de TRS sur une ligne goulet suffisent souvent à rentabiliser le projet rapidement. Le ROI est d'autant plus rapide que la ligne instrumentée est critique.

Hutchinson, équipementier automobile de rang 1, est passé de 42 % à 75 % de TRS sur 40 sites répartis dans 12 pays. Nutriset a gagné 18 points de TRS en quatre semaines sur une ligne de conditionnement, avec un retour sur investissement inférieur à un mois. Ces résultats sont des données clients vérifiées.

Non, c'est tout l'intérêt : le suivi du TRS révèle la capacité cachée de vos machines actuelles. On récupère du temps productif en supprimant des pertes, sans acheter d'équipement. C'est souvent l'investissement au meilleur rapport gain sur coût d'une usine.

Oui. Chaque point de TRS récupéré correspond à de la capacité gagnée sur des machines déjà en place. Sur une ligne goulet, cela peut éviter ou repousser un investissement d'extension. La capacité libérée se traduit directement en chiffre d'affaires potentiel.

La rentabilisation intervient typiquement en quelques mois, dans une fourchette de 3 à 12 mois selon le contexte. Sur des cas très favorables, comme Nutriset, le retour sur investissement a été inférieur à un mois. La rapidité d'installation accélère d'autant le retour.

Appuyez-vous sur le TRS mesuré, les pertes chiffrées et la capacité récupérable, traduits en valeur financière. Un pilote sur une ligne critique fournit une preuve concrète et un calcul de ROI réel. Notre calculateur et nos études de cas appuient cette démonstration.

Le ROI dépend surtout de la criticité des lignes instrumentées et de l'ampleur des pertes initiales, plus que de la taille. Une PME comme un grand groupe peuvent obtenir des retours rapides. Le déploiement modulaire permet d'aligner l'investissement sur la valeur attendue.

Oui, à condition de maintenir un pilotage quotidien appuyé sur la donnée temps réel. Les rituels d'animation et les objectifs visibles ancrent les gains dans la durée. Sans mesure continue, les pertes ont tendance à réapparaître.

Nos études de cas détaillent les contextes, actions et résultats obtenus par nos clients. Vous y retrouverez des progressions de TRS documentées par secteur. C'est une base utile pour estimer votre propre potentiel.

Oui. L'automobile, exigeante sur la cadence et la qualité, tire un fort bénéfice du suivi temps réel du TRS. Hutchinson, équipementier de rang 1, est passé de 42 % à 75 % de TRS sur 40 sites. Découvrez le secteur Automobile et Mobilité.

Oui. L'agroalimentaire combine lignes rapides, changements de format fréquents et exigences d'hygiène, où le suivi du TRS révèle des gains importants. Nutriset a gagné 18 points en quatre semaines en attaquant les changements de série. Voir le secteur Agroalimentaire et Boissons.

Oui. La pharmacie, la cosmétique et le médical exigent traçabilité et maîtrise des process, que QualTrak et PerfTrak renforcent. Le suivi temps réel documente la performance et la qualité de façon fiable. Voir le secteur Pharma, Cosmétique et Médical.

Oui. Ces secteurs à forte valeur ajoutée et petites séries bénéficient d'un suivi précis de la disponibilité et des temps d'opération. La mesure révèle les pertes sur des moyens coûteux comme les machines CNC. Voir le secteur Aéronautique, Défense et Naval.

Oui. L'électronique, avec ses lignes CMS (SMT) rapides et ses micro-arrêts nombreux, profite particulièrement de la mesure à la seconde. Le suivi révèle des pertes de cadence invisibles autrement. Voir le secteur Électronique et Électrique.

Oui. Ces industries de procédés, souvent continues et énergivores, gagnent à suivre disponibilité et performance en continu. ProcessTrak est adapté à ces process. Voir le secteur Matériaux de construction, Verre et Minéraux.

Oui. En enregistrant automatiquement performance, arrêts et contrôles qualité, TeepTrak constitue un historique fiable et horodaté. Cette traçabilité soutient les audits et les démarches de conformité. QualTrak renforce ce volet sur la qualité.

Oui. Nos solutions s'adressent aux entreprises industrielles de toutes tailles, de la PME au grand groupe, et à tous les secteurs. Le déploiement modulaire s'adapte au budget et à la maturité de chacun. Une PME peut démarrer sur une ligne, un groupe sur des dizaines de sites.

TeepTrak applique des protocoles de sécurité de haut niveau : les données sont chiffrées et stockées sur des serveurs sécurisés, dans le respect des normes les plus strictes. L'accès est contrôlé par profils et droits. Vos données de production sont ainsi protégées de bout en bout.

Oui. TeepTrak respecte le cadre du RGPD pour les données concernées. Les solutions sont conçues pour collecter avant tout des données machine et de performance, en limitant les données personnelles. Nos pratiques de confidentialité encadrent la collecte et le traitement.

Vos données vous appartiennent. TeepTrak les collecte et les met à votre disposition, et vous pouvez les exporter via l'API ou des exports dédiés. Vous gardez la maîtrise de votre patrimoine de données industrielles.

Les données sont hébergées sur des serveurs sécurisés, avec des options adaptées à vos exigences de localisation et de conformité. Nous échangeons sur l'architecture la plus adaptée à votre politique de sécurité. L'objectif est de concilier accessibilité et protection.

Oui. Les informations sont chiffrées pour garantir leur confidentialité, en transit comme au stockage. Ce chiffrement fait partie des protocoles de sécurité standard de TeepTrak. Il protège vos données contre tout accès non autorisé.

Oui. L'accès aux tableaux de bord se gère par profils, avec des vues adaptées à chaque rôle (opérateur, manager, direction). Cela garantit que chacun voit l'information pertinente et autorisée. La gouvernance des accès reste sous votre contrôle.

Selon votre politique de sécurité, des architectures limitant ou maîtrisant la remontée cloud peuvent être étudiées. Les boîtiers fonctionnent déjà en réseau local avec mise en mémoire tampon. Nous adaptons le mode de déploiement à vos contraintes.

Pour les secteurs sensibles, nous adaptons l'architecture, l'hébergement et la gestion des accès à vos exigences de conformité et de confidentialité. La traçabilité des données soutient les audits réglementaires. Contactez nos équipes pour cadrer ces besoins spécifiques.