Preguntas frecuentes

El OEE es el indicador de referencia que mide la eficacia real de una línea o máquina de producción. Combina tres factores, disponibilidad, rendimiento y calidad, en un único porcentaje que expresa qué parte de su tiempo es realmente productiva. En español también se conoce como Eficiencia General de los Equipos. Nuestra guía completa del OEE desglosa cada componente en detalle.

El OEE se construye a partir de tres tasas multiplicadas entre sí. La disponibilidad mide el tiempo de marcha frente al tiempo requerido, el rendimiento compara la cadencia real con la cadencia teórica, y la calidad relaciona las piezas conformes con el total producido. Actuar sobre cualquiera de estas tres palancas eleva el OEE global.

Un OEE del 85% se considera nivel de excelencia (world-class) para una producción discreta. La media real de las fábricas suele situarse entre el 45% y el 65%, lo que deja un margen de mejora importante. El objetivo no es una cifra absoluta, sino un progreso medido y continuo a partir de su propio punto de partida.

Estos tres indicadores se diferencian por la base de tiempo que utilizan. El OEE relaciona el tiempo productivo con el tiempo de producción planificado, el OOE (Overall Operations Effectiveness) integra todo el tiempo programado, y el TEEP (Total Effective Equipment Performance) lo mide frente al calendario completo (24/7). El OEE sigue siendo el indicador más habitual para pilotar una línea en el día a día.

La monitorización de producción en tiempo real consiste en recopilar automáticamente los datos de máquina (cadencia, paradas, rechazos) al segundo, sin introducción manual. Operarios y responsables ven el estado real de cada línea de forma continua, de modo que reaccionan a las pérdidas mientras ocurren en lugar de a posteriori. Es la base de cualquier programa de mejora del OEE.

El IIoT se refiere a conectar los equipos de producción a una red para que reporten sus datos de forma automática. En la práctica, sensores y cajas conectadas convierten máquinas aisladas en fuentes de datos utilizables en tiempo real. TeepTrak aplica el IIoT a la monitorización del rendimiento de forma plug and play, sin necesidad de PLC ni de integraciones pesadas.

Una microparada es una interrupción breve, a menudo de menos de unos minutos, que pasa desapercibida en un registro manual. Sumadas, estas microparadas representan con frecuencia una gran parte de las pérdidas de OEE. En Hutchinson suponían cerca de un tercio de la brecha de OEE, invisibles hasta que la medición con sensores segundo a segundo las reveló.

La digitalización de la producción consiste en sustituir los registros en papel y las hojas de cálculo por una recogida automática y centralizada de los datos de planta. Aporta una visión fiable y compartida del rendimiento, requisito de cualquier programa eficaz de mejora continua o Lean. Suele ser el primer paso concreto hacia la Industria 4.0.

El mantenimiento basado en la condición activa las intervenciones según el estado real del equipo en lugar de un calendario fijo. Al seguir de forma continua paradas, cadencias y señales de máquina, se anticipan las desviaciones antes de que se produzca una avería. Esto reduce el tiempo de inactividad no planificado y prolonga la disponibilidad de las líneas.

El tiempo de inactividad planificado está previsto (mantenimiento, cambio de formato, pausas), mientras que el no planificado es inesperado (avería, falta de material, ajuste). Solo el tiempo de inactividad no planificado penaliza directamente la disponibilidad en el cálculo del OEE. Distinguir claramente ambos es esencial para orientar las acciones correctas.

El Lean Manufacturing busca eliminar los desperdicios para producir más con menos. El OEE es su indicador clave: hace visibles y cuantificables las pérdidas de disponibilidad, velocidad y calidad que el Lean pretende suprimir. Sin una medición fiable del OEE, un programa Lean avanza a ciegas.

El TPM (Total Productive Maintenance) es un enfoque que implica tanto a los operarios como a los equipos de mantenimiento en la fiabilidad y el cuidado de los equipos. El OEE actúa como su indicador central para seguir las ganancias. Una monitorización automatizada aporta el dato objetivo imprescindible para pilotar una iniciativa TPM.

Las Seis Grandes Pérdidas, formalizadas por Nakajima en 1988, agrupan las pérdidas de OEE en seis familias: averías, preparaciones y ajustes, microparadas, velocidad reducida, defectos de proceso y pérdidas de arranque. Cada pérdida se vincula a uno de los tres componentes del OEE. Es un marco potente para priorizar las acciones de mejora.

Sí. Para la fabricación discreta (piezas contadas), el OEE se calcula sobre el número de piezas conformes. Para procesos continuos o por lotes (química, alimentación y bebidas líquidas) se razona en términos de caudal, volumen o tiempo. ProcessTrak está diseñado para monitorizar estos procesos continuos.

El OEE se calcula multiplicando sus tres componentes: OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad. Por ejemplo, un 90% de disponibilidad, un 95% de rendimiento y un 99% de calidad dan un OEE del 84,6%. Nuestra calculadora y nuestra guía del OEE ilustran este cálculo paso a paso.

La disponibilidad es la relación entre el tiempo de marcha real y el tiempo requerido (tiempo de apertura menos paradas planificadas). Fórmula: Disponibilidad = Tiempo de marcha / Tiempo requerido. Cae con cada avería, cambio de formato o falta de material no planificada.

El rendimiento compara la producción real con lo que la máquina debería haber producido a su cadencia nominal durante el tiempo de marcha. Fórmula: Rendimiento = Cadencia real / Cadencia teórica. Las microparadas y los ciclos lentos son los principales factores que lo degradan.

La tasa de calidad relaciona las piezas conformes con el número total de piezas producidas. Fórmula: Calidad = Piezas conformes / Piezas producidas. Los rechazos, los reprocesos y las pérdidas de arranque la hacen bajar.

La ISO 22400-2 define los indicadores clave de rendimiento (KPI) para la gestión de las operaciones de fabricación, incluido el OEE. Proporciona un marco internacional y estandarizado para calcular y comparar el rendimiento. TeepTrak alinea sus cálculos con esta referencia.

Sí. La referencia internacional es la ISO 22400-2, que estandariza las definiciones de los KPI de fabricación, incluidos los estados de tiempo empleados para calcular el OEE. Seguir una norma común garantiza que el OEE se calcule de forma coherente entre máquinas y plantas. TeepTrak construye sus cálculos sobre estas definiciones normalizadas.

El modelo de las Seis Grandes Pérdidas, formalizado por Nakajima en 1988, clasifica las pérdidas de OEE en seis categorías: averías, preparaciones y ajustes, microparadas, velocidad reducida, defectos de proceso y pérdidas de arranque. Cada pérdida se asocia a uno de los tres componentes del OEE. Es un marco analítico potente para priorizar las acciones.

No hay un umbral mínimo: lo importante es medir su OEE real actual, que sirve de línea base. Muchas fábricas descubren un punto de partida más bajo de lo esperado, porque los registros manuales pasan por alto las microparadas. Una medición automática fiable revela de inmediato los primeros focos de ganancia.

Los registros manuales subestiman sistemáticamente las pérdidas: las microparadas no se anotan, las causas son aproximadas y la introducción de datos se retrasa. El OEE reportado parece entonces mejor que la realidad. La medición con sensores segundo a segundo corrige este sesgo y revela las verdaderas palancas de mejora.

Parta de su OEE medido, identifique el componente más débil (disponibilidad, rendimiento o calidad) y fije un objetivo de mejora por etapas. Apuntar a unos pocos puntos de ganancia por trimestre es más eficaz que un objetivo global lejano. La monitorización en tiempo real permite verificar el progreso frente a los objetivos día a día.

No. Un OEE superior al 100% señala un error de configuración, casi siempre una cadencia teórica subestimada. El reflejo correcto es revisar la cadencia nominal de referencia de la máquina. Un cálculo automatizado evita estas incoherencias.

Las paradas planificadas (pausas, mantenimiento preventivo, ausencia de demanda) se retiran del tiempo requerido y, por tanto, no penalizan el OEE. Sí quedan recogidas, en cambio, por indicadores más amplios que miden el uso del tiempo total programado. Separar con claridad el tiempo requerido del tiempo de apertura es esencial.

El rendimiento de material o el de una sola etapa mide un único aspecto, mientras que el OEE agrega disponibilidad, rendimiento y calidad en un único indicador de eficacia global. El OEE ofrece así una visión completa de la eficiencia de un activo. Por eso sirve como indicador de pilotaje de referencia.

Una comparación fiable exige definiciones de tiempo y cadencia homogéneas, alineadas con una norma como la ISO 22400-2. TeepTrak estandariza la recogida y el cálculo, lo que hace que el OEE sea comparable entre líneas, talleres y plantas. Las direcciones multiplanta disponen así de un benchmark interno objetivo.

El OEE se mejora actuando sobre su componente más débil, identificado a partir de datos fiables. Eso implica reducir el tiempo de inactividad, atacar las microparadas, optimizar los cambios de formato (SMED) y controlar la calidad. El primer paso es siempre medir con precisión para orientar las palancas correctas.

Primero hay que hacer visible cada parada con su causa exacta y luego analizar las causas más frecuentes o más largas. La monitorización en tiempo real de PerfTrak registra y clasifica automáticamente las paradas con su marca de tiempo. Los equipos pueden entonces priorizar las acciones sobre las paradas que más pesan.

El SMED (Single-Minute Exchange of Die) es un método para reducir los tiempos de cambio de formato y de utillaje. Funciona externalizando el máximo de operaciones posible fuera de la parada de máquina. En Nutriset, atacar los cambios de formato con SMED ayudó a reducir el tiempo de cambio y a ganar 18 puntos de OEE en cuatro semanas.

Las microparadas solo se pueden tratar una vez que se miden: su corta duración las hace invisibles para los registros manuales. La medición con sensores segundo a segundo revela su frecuencia y su localización. Después se actúa sobre las causas recurrentes (atascos, sensores, ajustes) para recuperar rendimiento.

El análisis de causa raíz busca remontarse al origen real de un problema en lugar de tratar sus síntomas. Datos de paradas precisos y categorizados alimentan métodos como los 5 Por Qué o el diagrama de Ishikawa. TeepTrak aporta el historial factual que estos análisis necesitan.

Los operarios se suman cuando ven el valor concreto del dato y pueden calificar ellos mismos las paradas mediante una interfaz sencilla. Las pantallas de planta (andon) que muestran el objetivo frente al real en tiempo real refuerzan el compromiso. MoniTrak hace visibles estos indicadores directamente en la línea.

Un andon es un dispositivo de visualización que señala el estado de una línea en tiempo real y lanza una alerta cuando hay un problema. Acelera la reacción de los equipos y hace transparente el rendimiento para todos. MoniTrak convierte cualquier pantalla en un andon conectado a los datos de TeepTrak.

Las ganancias dependen del punto de partida, pero hay mejoras de 10 a 30 puntos documentadas en líneas poco instrumentadas. Hutchinson pasó del 42% al 75% de OEE, una ganancia de 33 puntos, en 40 plantas. Nutriset ganó 18 puntos en cuatro semanas en una línea de envasado.

Los primeros focos de pérdida afloran en los primeros días de medición, porque las microparadas y las causas ocultas se vuelven visibles de inmediato. Las ganancias concretas suelen lograrse en pocas semanas. Nutriset documentó 18 puntos ganados en tan solo cuatro semanas.

Se prioriza clasificando las pérdidas por impacto, con un diagrama de Pareto de las causas de parada y las caídas de cadencia. Esto concentra el esfuerzo en el 20% de las causas que generan el 80% de las pérdidas. TeepTrak genera estas clasificaciones automáticamente a partir de datos reales.

De forma indirecta, sí: menos paradas y menos rechazos significan menos energía desperdiciada por unidad producida. Seguir el rendimiento también pone de manifiesto los equipos en marcha en vacío o con sobreconsumo. Algunas plantas combinan estos datos con una monitorización energética para sus objetivos de descarbonización.

Las ganancias se mantienen con una gestión diaria: rituales de animación a intervalos cortos, objetivos visibles y seguimiento de las desviaciones en tiempo real. Sin medición continua, las antiguas pérdidas reaparecen poco a poco. El cuadro de mando de TeepTrak ancla el rendimiento en la rutina de sus equipos.

Sí. TeepTrak está diseñado para instalarse en el 100% de las máquinas, sea cual sea su edad, marca o nivel de automatización, sin modificaciones pesadas. Los sensores no intrusivos permiten equipar tanto máquinas antiguas como líneas recientes. Es una de las grandes ventajas de nuestro enfoque plug and play.

La instalación es rápida: una caja TeepTrak puede estar operativa en menos de una hora y empezar a recopilar datos utilizables. En la mayoría de los casos no hace falta intervenir en el PLC ni reprogramar nada. Obtiene sus primeros indicadores de OEE el mismo día de la instalación.

No. TeepTrak puede funcionar sin acceso al PLC, gracias a sensores externos que detectan los ciclos y las paradas. Cuando hay un PLC o una señal disponible, también podemos conectarnos para obtener más detalle. Esta flexibilidad permite equipar cualquier tipo de parque de máquinas.

Los sensores detectan los ciclos de máquina, las cadencias y las paradas, y luego una caja conectada transmite estos datos a la plataforma al segundo. La detección es no intrusiva y no perturba la producción. Esta medición fina es lo que permite captar las microparadas.

Sí. Las cajas pueden funcionar en red local y almacenar los datos en memoria intermedia durante un corte, sin pérdidas. La sincronización se reanuda automáticamente cuando se restablece la conexión. Esto garantiza una medición continua incluso en talleres con poca cobertura.

Los requisitos son mínimos: una alimentación eléctrica y un acceso a la red para reportar los datos. Nuestras soluciones llave en mano están diseñadas para instalarse incluso sin competencias técnicas avanzadas. Nuestros equipos acompañan el análisis de su infraestructura para garantizar una instalación óptima.

No, el despliegue no requiere un equipo de TI dedicado. La instalación es deliberadamente sencilla y la pueden realizar sus equipos de producción con nuestro acompañamiento. Es una diferencia importante frente a los proyectos MES tradicionales, a menudo pesados por el lado informático.

La recogida de cadencias y paradas es automática, sin introducción de datos. Los operarios solo intervienen para calificar la causa de una parada mediante una interfaz táctil sencilla, lo que enriquece el análisis. Este reparto mantiene baja la carga de trabajo y mejora la precisión de los datos.

Los cuadros de mando de TeepTrak son accesibles desde un navegador web en ordenador, tableta o smartphone, además de en las pantallas de planta. Cada perfil (operario, responsable, dirección) ve las vistas adaptadas a sus necesidades. El dato está así disponible en todas partes, en tiempo real.

Sí, como complemento de la monitorización en tiempo real. Nuestro módulo de Machine Learning explota el histórico de datos para detectar patrones, anticipar desviaciones y apoyar la toma de decisiones. La IA enriquece el dato fiable recogido, nunca lo sustituye.

No hay un límite práctico: TeepTrak escala desde una única máquina piloto hasta cientos de líneas repartidas en varias plantas. La arquitectura es modular y crece al ritmo de sus necesidades. Hutchinson explota la solución en 40 plantas de 12 países.

Sí, y a menudo es lo recomendable. Un piloto en una línea demuestra el valor rápidamente, permite ajustar el uso y construye el caso de negocio antes de un despliegue más amplio. La sencillez de la instalación hace que este arranque sea muy rápido.

Un MES (Manufacturing Execution System) es un sistema amplio que gestiona planificación, trazabilidad, calidad y ejecución, a menudo largo y costoso de desplegar. Una solución de monitorización del OEE como TeepTrak se centra en la medición del rendimiento en tiempo real y se instala en cuestión de horas. Ambos son complementarios: TeepTrak puede alimentar un MES con datos de rendimiento fiables.

Para el seguimiento del rendimiento y la mejora del OEE, TeepTrak aporta la mayor parte de los beneficios sin la complejidad de un MES completo. Muchos fabricantes empiezan con TeepTrak para obtener resultados rápidos y luego deciden si necesitan un MES más amplio. TeepTrak también puede coexistir con un MES existente y enriquecerlo.

Sí. Nuestros módulos se integran con la mayoría de ERP, MES, GMAO, Power BI y otras aplicaciones del mercado para una gestión centralizada de los datos, incluidos SAP y Oracle. Los datos de rendimiento fluyen automáticamente hacia sus sistemas existentes. Esto evita las dobles introducciones y hace más fiables sus indicadores.

Sí, TeepTrak proporciona API dedicadas para intercambiar datos con sus sistemas existentes. Puede exportar el OEE, las paradas y los volúmenes a un ERP, un data lake o una herramienta de BI. La integración sigue siendo sencilla y bien documentada.

OPC UA es un estándar industrial de intercambio de datos que permite comunicar con PLC y equipos modernos. TeepTrak ofrece una variante PerfTrak OPC UA para recoger el dato directamente mediante este protocolo. Es ideal para parques ya instrumentados y estandarizados.

Sí. Los datos de TeepTrak pueden exponerse a Power BI u otras herramientas de business intelligence para cuadros de mando a medida. Puede combinar el rendimiento de máquina con sus demás indicadores de empresa. El dato se mantiene coherente y actualizado.

Sí. Los eventos de parada y las señales de máquina reportados por TeepTrak pueden alimentar un GMAO para activar o priorizar intervenciones de mantenimiento. Esto acerca el seguimiento del rendimiento y la gestión del mantenimiento. El resultado es una mejor disponibilidad de los equipos.

El intercambio se realiza mediante API, exportaciones estructuradas o protocolos industriales como OPC UA, según su arquitectura. Adaptamos el modo de integración a su entorno existente. El objetivo es un flujo de datos fluido y automático, sin reintroducciones.

En la mayoría de los casos, no: TeepTrak se adapta a su red existente con requisitos limitados. Nuestros equipos analizan su infraestructura para definir el modo de reporte más adecuado y seguro. La integración está diseñada para ser lo menos intrusiva posible.

Sí. La plataforma consolida los indicadores de varias líneas y plantas en cuadros de mando multiplanta. Las direcciones industriales pueden comparar el rendimiento y difundir las mejores prácticas. El cálculo estandarizado hace fiables estas comparaciones.

Sí. Puede exportar sus datos de OEE, tiempo de inactividad y producción mediante la API o exportaciones dedicadas. Sus equipos siguen siendo libres de reprocesarlos en sus propias herramientas. Sus datos le pertenecen y permanecen accesibles.

La monitorización básica está operativa en horas, y las integraciones con ERP, MES o BI se despliegan después por etapas. Este enfoque progresivo evita los proyectos largos y arriesgados. Obtiene valor antes incluso de que terminen las integraciones avanzadas.

PerfTrak es la solución de TeepTrak para la monitorización del rendimiento en tiempo real y el cálculo del OEE. Mide automáticamente disponibilidad, rendimiento y calidad, y categoriza las paradas para revelar las pérdidas. Es el punto de partida ideal de un programa de mejora del OEE.

QualTrak digitaliza los controles de calidad directamente en la línea de producción. Sustituye las fichas de papel por controles guiados y trazables, y vincula la calidad directamente al OEE. Las no conformidades se detectan y documentan antes.

PaceTrak sigue el rendimiento de los puestos y tareas manuales, donde no hay una máquina que instrumentar. Mide los tiempos de ciclo y las duraciones de las operaciones manuales para equilibrar y optimizar el trabajo. Es la respuesta para los talleres con mucha mano de obra.

ProcessTrak está dedicado a la monitorización de procesos continuos y por lotes, como en química o en alimentación y bebidas líquidas. Adapta la lógica del OEE a los caudales y volúmenes en lugar de a las piezas individuales. Ofrece una visión fina de la eficiencia de los procesos continuos.

MoniTrak muestra los KPI industriales en tiempo real en las pantallas de planta. Convierte cualquier pantalla en un andon conectado que muestra el objetivo frente al real a todos los equipos. El rendimiento se vuelve visible y compartido en el terreno.

El módulo de Machine Learning explota el histórico de datos para detectar patrones y anticipar desviaciones de rendimiento. Apoya la toma de decisiones sacando a la luz correlaciones difíciles de ver manualmente. Se añade a las soluciones de monitorización para llevar el análisis más lejos.

PerfTrak OPC UA es la variante de PerfTrak que recoge los datos mediante el estándar industrial OPC UA. Es adecuada para parques ya instrumentados y estandarizados en torno a este protocolo. Obtiene la monitorización del OEE de TeepTrak sin sensor adicional cuando el dato ya existe.

Para la mayoría de los fabricantes, PerfTrak es el punto de entrada natural para medir y mejorar el OEE. Después se añade QualTrak para la calidad, PaceTrak para los puestos manuales o ProcessTrak para los procesos continuos. Explore toda la gama en nuestra página de soluciones.

Sí. PerfTrak, QualTrak, PaceTrak, ProcessTrak y MoniTrak comparten la misma plataforma y los mismos datos. Puede combinarlos para cubrir rendimiento, calidad, tareas manuales y visualización en un conjunto coherente. El despliegue sigue siendo modular, módulo a módulo.

Sí. Cada solución es autónoma y aporta valor por sí sola, por ejemplo PerfTrak solo para la monitorización del OEE. Añade otros módulos en el momento adecuado, sin desplegarlo todo de golpe. Esta modularidad mantiene bajo control tanto la inversión como la gestión del cambio.

Sí, ese es el papel de MoniTrak, que difunde los indicadores en las pantallas de planta. Los operarios ven de forma continua el objetivo, la cadencia y el rendimiento. Esta visibilidad compartida apoya la gestión y el compromiso de los equipos.

Sí, a través de QualTrak, que digitaliza los controles de calidad y los vincula al OEE. La calidad deja de seguirse por separado: se convierte en un componente pilotado en tiempo real junto al rendimiento. Detecta y corrige las desviaciones antes.

Sí, gracias a PaceTrak, diseñado para puestos y tareas manuales sin máquina que instrumentar. Mide los tiempos de ciclo y de operación para equilibrar los puestos y revelar las pérdidas. Es la solución adecuada para actividades con un fuerte componente humano.

Sí. Nuestra calculadora de ROI estima en unos clics el retorno de inversión potencial de digitalizar su monitorización de producción. Obtiene un orden de magnitud de las ganancias antes de cualquier compromiso. Es un buen punto de partida para construir su caso de negocio.

El retorno de inversión de una solución de monitorización del OEE se sitúa la mayoría de las veces entre 3 y 12 meses. Procede de las ganancias de capacidad, la reducción del tiempo de inactividad y la disminución de rechazos, sin inversión en maquinaria. Nuestra calculadora de ROI permite estimar este retorno para su propio caso.

Se comparan las ganancias esperadas (puntos de OEE recuperados, capacidad adicional, menos rechazos) con el coste de la solución. Unos pocos puntos de OEE en una línea cuello de botella suelen bastar para rentabilizar el proyecto rápidamente. Cuanto más crítica es la línea instrumentada, más rápido es el ROI.

Hutchinson, proveedor de automoción de primer nivel, pasó del 42% al 75% de OEE en 40 plantas de 12 países. Nutriset ganó 18 puntos de OEE en cuatro semanas en una línea de envasado, con un retorno de inversión inferior a un mes. Son resultados de cliente verificados.

No, y ese es justamente el interés: la monitorización del OEE revela la capacidad oculta de sus máquinas actuales. Se recupera tiempo productivo eliminando pérdidas, sin comprar equipos. Suele ser la mejor inversión de una fábrica en términos de ganancia por coste.

Sí. Cada punto de OEE recuperado equivale a capacidad ganada en máquinas ya instaladas. En una línea cuello de botella, esto puede evitar o aplazar una inversión de ampliación. La capacidad liberada se traduce directamente en facturación potencial.

La amortización suele producirse en pocos meses, en un rango de 3 a 12 meses según el contexto. En casos muy favorables, como Nutriset, el retorno de inversión fue inferior a un mes. La rapidez de instalación acelera proporcionalmente el retorno.

Apóyese en el OEE medido, las pérdidas cuantificadas y la capacidad recuperable, traducidos en valor financiero. Un piloto en una línea crítica aporta una prueba concreta y un cálculo de ROI real. Nuestra calculadora y nuestros casos de clientes respaldan esta demostración.

El ROI depende sobre todo de la criticidad de las líneas instrumentadas y de la magnitud de las pérdidas iniciales, más que del tamaño. Tanto una pyme como un gran grupo pueden lograr retornos rápidos. El despliegue modular permite alinear la inversión con el valor esperado.

Sí, siempre que se mantenga una gestión diaria apoyada en el dato en tiempo real. Los rituales de animación a intervalos cortos y los objetivos visibles anclan las ganancias a largo plazo. Sin medición continua, las pérdidas tienden a reaparecer.

Nuestros casos prácticos detallan el contexto, las acciones y los resultados logrados por nuestros clientes. Encontrará mejoras de OEE documentadas por sector. Es una base útil para estimar su propio potencial.

Sí. La automoción, exigente tanto en cadencia como en calidad, obtiene un gran beneficio de la monitorización del OEE en tiempo real. Hutchinson, proveedor de primer nivel, pasó del 42% al 75% de OEE en 40 plantas. Explore el sector Automoción y Movilidad.

Sí. La alimentación y bebidas combina líneas rápidas, cambios de formato frecuentes y requisitos de higiene, donde la monitorización del OEE revela ganancias importantes. Nutriset ganó 18 puntos en cuatro semanas atacando los cambios de formato. Vea el sector Alimentación y Bebidas.

Sí. La farmacéutica, la cosmética y el médico exigen trazabilidad y control de procesos, que QualTrak y PerfTrak refuerzan. La monitorización en tiempo real documenta el rendimiento y la calidad de forma fiable. Vea el sector Farma, Cosmética y Médico.

Sí. Estos sectores de alto valor añadido y series cortas se benefician de un seguimiento preciso de la disponibilidad y los tiempos de operación. La medición revela las pérdidas en activos costosos como las máquinas CNC. Vea el sector Aeroespacial, Defensa y Naval.

Sí. La electrónica, con sus líneas SMT rápidas y numerosas microparadas, se beneficia especialmente de la medición segundo a segundo. El seguimiento revela pérdidas de velocidad invisibles de otro modo. Vea el sector Electrónica y Eléctrica.

Sí. Estas industrias de procesos, a menudo continuas e intensivas en energía, ganan al seguir la disponibilidad y el rendimiento de forma continua. ProcessTrak está adaptado a estos procesos. Vea el sector Materiales de construcción, Vidrio y Minerales.

Sí. Al registrar automáticamente rendimiento, paradas y controles de calidad, TeepTrak construye un historial fiable y con marca de tiempo alineado con la ISO 22400-2 y listo para auditorías ISO 9001 y de clientes. Esta trazabilidad respalda las auditorías y los programas de cumplimiento. QualTrak refuerza este aspecto en el lado de la calidad.

Sí. Nuestras soluciones sirven a empresas industriales de todos los tamaños, desde pymes hasta grandes grupos, en todos los sectores. El despliegue modular se adapta al presupuesto y la madurez de cada una. Una pyme puede empezar en una línea y un grupo en decenas de plantas.

TeepTrak aplica protocolos de seguridad de alto nivel: los datos se cifran y se almacenan en servidores seguros, conforme a las normas más estrictas. El acceso está controlado por perfiles y permisos. Sus datos de producción están protegidos de extremo a extremo. Más información en nuestra página de Seguridad y confianza.

Sí. TeepTrak respeta el marco del RGPD (y se alinea con la CCPA) para los datos afectados. Las soluciones están diseñadas para recoger principalmente datos de máquina y de rendimiento, limitando los datos personales. Nuestras prácticas de privacidad rigen la recogida y el tratamiento.

Sus datos le pertenecen. TeepTrak los recoge y los pone a su disposición, y usted puede exportarlos mediante la API o exportaciones dedicadas. Mantiene el control sobre su patrimonio de datos industriales.

Los datos se alojan en servidores seguros, con opciones adaptadas a sus requisitos de localización y cumplimiento. Hablamos con usted sobre la arquitectura mejor alineada con su política de seguridad. El objetivo es equilibrar accesibilidad y protección.

Sí. La información se cifra para garantizar su confidencialidad, tanto en tránsito como en reposo. Este cifrado forma parte de los protocolos de seguridad estándar de TeepTrak. Protege sus datos frente a cualquier acceso no autorizado.

Sí. El acceso a los cuadros de mando se gestiona por perfiles, con vistas adaptadas a cada rol (operario, responsable, dirección). Esto garantiza que cada uno vea la información pertinente y autorizada. La gobernanza de los accesos permanece bajo su control.

Según su política de seguridad, se pueden estudiar arquitecturas que limiten o controlen el reporte a la nube. Las cajas ya funcionan en red local con almacenamiento de datos en memoria intermedia. Adaptamos el modo de despliegue a sus restricciones.

Para los sectores sensibles, adaptamos la arquitectura, el alojamiento y la gestión de accesos a sus requisitos de cumplimiento y confidencialidad. La trazabilidad de los datos respalda las auditorías regulatorias. Contacte con nuestros equipos para definir estas necesidades específicas.