Dieser Artikel richtet sich an Werkleiter, Instandhaltungsleiter, Produktionsleiter und Arbeitsvorbereiter mit mehreren älteren Maschinen und begrenztem Modernisierungsbudget. Die Frage ist nicht, ob ein Retrofit sinnvoll ist, sondern mit welcher Maschine man beginnt. Eine gemessene Stillstands- und Störungshistorie erlaubt eine Entscheidung auf Basis von Fakten statt auf dem Eindruck der letzten Störung.
- Die zuerst nachzurüstende Maschine ist nicht immer die älteste.
- Für die Priorisierung zählen nur technische Stillstände.
- Das Gewicht einer Maschine im Fluss verändert die Rangfolge.
- Sicherheit geht jeder datenbasierten Rangfolge vor.
Was CIM Atlantique zum Retrofit sagt
CIM Atlantique, ein Integrator mit Sitz in Nantes und in der Normandie, tätig in KI-Bildverarbeitung, Robotik, mechanischer Konstruktion und Automatisierung, hat die Seite Retrofit électrique et mécanique : Modernisez vos machines avec CIM Atlantique (auf Französisch) veröffentlicht, verfasst von Rémi Gueudré. Sie definiert Retrofit als Modernisierung bestehender Maschinen statt ihres Ersatzes, beschreibt drei Bereiche (Elektrik, Mechanik, Automatisierung), vergleicht Retrofit mit einer Neumaschine und schildert ein Vorgehen in fünf Schritten, das mit einem Audit des Bestands beginnt: einer vollständigen Analyse der Maschine, ihrer Randbedingungen und ihrer Obsoleszenzen. Zu den erwarteten Vorteilen zählt: „Réduction des arrêts subis et de la maintenance curative.“ (sinngemäß: weniger ungeplante Stillstände und weniger korrektive Instandhaltung).
Dieses Audit bewertet eine Maschine. Davor steht eine Entscheidung: Welche von mehreren älteren Anlagen soll zuerst auditiert und modernisiert werden? Hier hilft die Messung der Stillstände. Sie ersetzt nicht die Expertise des Integrators, sondern hilft dem Werk, mit einer kurzen, begründeten Liste ins Audit zu gehen.
Warum Bauchgefühl für die Priorisierung nicht reicht
In vielen Werken gilt die Maschine mit der spektakulärsten oder jüngsten Störung als die schlechteste. Sie ist nicht immer die teuerste. Eine Maschine fällt selten, aber lange aus, eine andere stoppt dreißigmal am Tag für wenige Minuten, eine dritte hat nie eine Störung, ist aber der Engpass der Fertigung: Ihr wirkliches Gewicht zeigt sich nur in einer gemessenen, nach Ursachen qualifizierten Historie.
Signale, die auf eine Kandidatin hinweisen
Die folgende Tabelle zeigt die nützlichsten Kennzahlen, um Maschinen vor einem Retrofit zu vergleichen. Keine reicht allein: Erst ihre Kombination hebt eine Kandidatin hervor.
| Signal | Zu betrachtende Daten | Möglicher Hinweis |
|---|---|---|
| Häufige Störungen | Anzahl ungeplanter technischer Stillstände pro Woche | Verschlissene Komponenten, wiederkehrende elektrische Fehler |
| Lange Reparaturen | Mittlere Reparaturdauer (MTTR), Warten auf Teile | Obsolete oder schwer beschaffbare Teile |
| Wiederholte Kurzstopps | Häufigkeit kurzer Stopps nach Ursache | Sensoren, Führungen oder Antriebe am Lebensende |
| Position im Fluss | OEE der Maschine und ihrer Nachbarn | Engpass: Jede verlorene Stunde fehlt der ganzen Fertigung |
| Ausschuss nach Störung | Anlaufausschuss nach technischem Stillstand | Drift der Einstellungen, instabiler Prozess |
Trennen, was ein Retrofit beheben kann und was nicht
Ein Retrofit wirkt auf die Maschine: elektrische Komponenten, Verschleißteile, Führungen, Steuerungen und Bedienoberflächen. Es wirkt nicht auf die Organisation. Stillstände durch Materialmangel, fehlendes Personal, lange Rüstvorgänge oder Planungsprobleme bleiben nach dem Projekt bestehen. Eine Maschine, die zum Beispiel den Großteil ihrer Zeit mit Warten auf Material verliert, gewinnt durch eine Modernisierung kaum etwas, auch wenn sie die älteste im Park ist.
Deshalb muss jeder Stillstand nach Ursache qualifiziert werden, und für die Priorisierung zählt nur die durch technische Ursachen verlorene Zeit. Genau diese Zeit kann ein Retrofit verringern, und genau sie wird vor und nach dem Projekt verglichen.
Schritt für Schritt den Maschinenpark ordnen
- Über mehrere Monate messen. Zeitgestempelte Stillstände jeder Kandidatin über einen Zeitraum erfassen, der saisonale Schwankungen und seltene Störungen abdeckt.
- Ursachen qualifizieren. Technische Ursachen (Störung, Verschleiß, elektrischer Fehler, Steuerung) von organisatorischen (Warten, Personal, Rüsten) trennen.
- Technische Verlustzeit berechnen. Je Maschine die Dauer der technischen Stillstände addieren und Häufigkeit sowie mittlere Dauer notieren.
- Nach Position im Fluss gewichten. Eine Stunde Verlust am Engpass zählt mehr als eine Stunde an einer Maschine mit Reserve.
- Mit bekannter Obsoleszenz abgleichen. Ergänzen, was die Instandhaltung bereits weiß: nicht mehr unterstützte Steuerung, nicht lieferbare Teile, Risiko langer Ausfälle.
- Kurzliste erstellen und auditieren lassen. Zwei oder drei Maschinen mit ihren Daten dem Integrator für das Bestandsaudit vorlegen.
- Ausgangsbasis festhalten. Die Messung vor dem Projekt aufbewahren, um den Nutzen nach dem Retrofit zu beziffern.
Sicherheit und Konformität gehen jeder Rangfolge vor
Ein Hinweis: Die Priorisierung nach Stillständen betrifft Gewinne an Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit. Eine Maschine mit Sicherheits- oder Konformitätsfragen wird zuerst behandelt, unabhängig von ihrer Historie. Stillstandsdaten ordnen den übrigen Park, sie verzögern keine sicherheitstechnische Nachrüstung.
Was TEEPTRAK beiträgt
TEEPTRAK misst OEE, Stillstände und Kurzstopps in Echtzeit. Ein im Schaltschrank verdrahtetes Modul und ein Sensor an der Linie erfassen die Maschinenaktivität automatisch, ohne Anbindung an die SPS, sodass auch ältere Maschinen mit veralteter oder geschlossener Steuerung ausgestattet werden können. Die Installation dauert rund eine Stunde pro Maschine, die OEE liegt nach 48 Stunden vor. Stillstände werden mit Zeitstempel erfasst und nach Ursache qualifiziert, was eine vergleichbare Basis liefert, um Maschinen vor einem Retrofit zu ordnen und danach den Nutzen zu messen. Die Lösung ist in mehr als 700 Werken in über 30 Ländern im Einsatz.
Weiterlesen
- Retrofit électrique et mécanique : Modernisez vos machines avec CIM Atlantique (CIM Atlantique, auf Französisch)
- Retrofit: OEE vorher und nachher messen, um den Nutzen zu beziffern
- Kosten von Produktionsausfällen: wie Sie Ihre Verluste berechnen und Ihre Rentabilität schützen
FAQ
Wie lange sollte man vor der Priorisierung messen? Lange genug, um seltene Störungen und Auslastungsschwankungen zu sehen. Einige Wochen zeigen bereits die häufigen Stillstände; mehrere Monate sind für lange, seltene Ausfälle besser.
Sollte man immer die älteste Maschine nachrüsten? Nein. Das Alter ist nur ein Hinweis. Zuerst kommt die Maschine, deren technische Stillstände den Fluss am stärksten belasten, unter Berücksichtigung von Obsoleszenz und Sicherheit.
Ersetzt die Stillstandshistorie das Audit des Integrators? Nein. Sie hilft bei der Auswahl der zu auditierenden Maschinen und liefert Fakten für das Audit. Die technische Diagnose bleibt Aufgabe des Integrators.
0 Kommentare