Stillstandsdauer und Häufigkeit messen: die Datenbasis jeder Stillstandskostenrechnung

Dieser Artikel richtet sich an Werkleiter, Produktionsleiter, Controller sowie Verantwortliche für Instandhaltung und kontinuierliche Verbesserung, die Stillstandskosten belastbar berechnen wollen. Er behandelt den Faktor, der in vielen Rechnungen geschätzt wird: die Stillstandsstunden selbst. Woher kommen sie, wie misst man Dauer und Häufigkeit von Stillständen, Kurzstillstände eingeschlossen, und was ändert sich an der Kostenrechnung, wenn die Stunden gemessen statt geschätzt sind?

Was LEMCON TECH über Stillstandskosten schreibt

Jörg Lemmerer von LEMCON TECH, einem Ingenieurbüro für Arbeitssicherheit, Technik und Datenanalyse in Bad Ischl, hat am 29. Oktober 2026 den Beitrag Stillstandskosten realistisch berechnen: was ein Anlagenausfall wirklich kostet veröffentlicht. Ausgehend von einer Analogie zu den Folgekosten von Arbeitsunfällen zeigt er, welche Kosten ein Anlagenausfall tatsächlich verursacht und warum sie in der Praxis unterschätzt werden. Den Kern des Problems benennt er klar: „Der typische Mangel liegt darin, dass Betriebe Stillstandskosten meist aus der Produktionsplanung ableiten, nicht aus einer eigenen Kostenrechnung.“

LEMCON TECH schlägt vor, je Ausfallstunde vier Kostenblöcke zu erfassen: Personalkosten, Energie- und Betriebskosten, den entgangenen Deckungsbeitrag und die oft übersehenen Wiederanlaufkosten. Damit ist die erste Hälfte der Rechnung sauber aufgestellt, nämlich der Kostensatz pro Stunde. Dieser Artikel ergänzt die zweite Hälfte: Wie viele Stunden steht eine Anlage tatsächlich, wie oft und wie lange jeweils? Eine Stillstandskostenrechnung ist nur so belastbar wie die Stunden, mit denen sie multipliziert wird.

Woher die Stillstandsstunden in der Praxis kommen

Fragt man in einem Werk, wie viele Stunden eine Anlage im letzten Monat stand, kommt die Antwort meist aus einer von drei Quellen. Jede hat ihre blinden Flecken.

• Das Schichtbuch. Die Bediener notieren Störungen von Hand. Lange Ausfälle stehen darin, oft mit gerundeter Dauer. Stopps von wenigen Minuten werden selten eingetragen, weil die Zeit fehlt oder weil sie als normal gelten.
• Die Rückmeldungen aus ERP oder Planung. Sie zeigen die Differenz zwischen geplanter und gemeldeter Menge. Daraus lässt sich ein Zeitverlust ableiten, aber nicht, ob er aus einem langen Ausfall, aus vielen kurzen Stopps oder aus einem langsameren Takt stammt.
• Das Gedächtnis. In Besprechungen bleiben die spektakulären Ausfälle hängen. Der tägliche Kleinkram verschwindet, obwohl er sich über einen Monat zu erheblichen Zeiten summieren kann.

Hier trifft sich die Beobachtung von LEMCON TECH mit der Erfahrung auf dem Hallenboden: Wer Stillstandskosten aus der Planung ableitet, übernimmt meist auch die Stunden aus der Planung, und die sind eine Schätzung.

Dauer und Häufigkeit: zwei Größen, die man getrennt messen muss

Stillstandsstunden sind das Produkt aus der Zahl der Stillstände und ihrer mittleren Dauer. Zwei Anlagen mit gleicher Stillstandszeit können sich dennoch völlig unterschiedlich verhalten. Ein Beispiel zur Veranschaulichung: Anlage A steht im Monat wenige Male, dafür jeweils mehrere Stunden. Anlage B steht sehr oft, jeweils nur ein bis zwei Minuten. Die Summe kann gleich sein, die Kosten und die passenden Gegenmaßnahmen sind es nicht.

Die Häufigkeit ist dabei mehr als eine Nebeninformation. Jeder Stillstand hat einen festen Anteil: Der Bediener reagiert, die Störung wird quittiert, die Anlage fährt wieder hoch. Eine Anlage mit vielen Stopps verliert deshalb mehr, als die reine Stillstandsdauer vermuten lässt. Und weil nach jedem längeren Stopp ein Wiederanlauf folgt, hängt dieser von LEMCON TECH betonte Kostenblock direkt an der Zahl der Ereignisse, nicht nur an ihrer Dauer.

In fünf Schritten zu belastbaren Stillstandsstunden

1. Stillstand eindeutig definieren. Ab wann gilt die Anlage als stehend: ab dem ersten fehlenden Takt oder erst nach einer Schwelle? Legen Sie die Schwelle fest und dokumentieren Sie sie, sonst sind Monate und Anlagen nicht vergleichbar.
2. Jeden Stopp automatisch erfassen, auch die kurzen. Beginn, Ende und Dauer kommen vom Maschinensignal, nicht aus der Erinnerung. Nur so tauchen Kurzstillstände überhaupt in der Statistik auf.
3. Ursachen zuordnen. Der Bediener ergänzt den Grund direkt an der Linie aus einer kurzen Liste. Geplante Stopps (Pause, Wartung, Umrüstung) werden von ungeplanten getrennt, denn sie gehören in eine andere Rechnung.
4. Den Wiederanlauf sichtbar machen. Die Phase nach einem Stillstand, in der die Anlage langsamer läuft oder Ausschuss produziert, wird als eigener Abschnitt ausgewiesen. Sie ist die Mengengrundlage für die Wiederanlaufkosten.
5. Erst nach Dauer und Häufigkeit auswerten, dann bewerten. Pro Anlage und Grund: Anzahl, Gesamtdauer, mittlere Dauer. Erst danach werden die Stunden mit den Kostensätzen je Ausfallstunde multipliziert.

Entscheidend ist die Reihenfolge: erst messen, dann bewerten. Wer mit der Bewertung beginnt, diskutiert über Kostensätze, während die größte Unsicherheit in den Stunden steckt.

Was gemessene Stunden an der Entscheidung ändern

LEMCON TECH beschreibt die Stillstandskostenrechnung als Entscheidungsgrundlage, etwa für Investitionen in Redundanz, Ersatzteilhaltung oder vorbeugende Instandhaltung. Gemessene Dauer und Häufigkeit machen diese Entscheidungen schärfer. Wenige lange Ausfälle sprechen eher für Ersatzteilhaltung, Redundanz oder eine vorbeugende Strategie für die betroffene Baugruppe. Viele kurze Stopps sprechen eher für Arbeit an der Ursache vor Ort: Zuführung, Einstellung, Sensorik, Standardarbeit. Ohne Messung landen beide Fälle in derselben Summe, und die gewählte Maßnahme passt dann nur zufällig.

Gemessene Stunden verändern auch die Kalkulation. Wie sich gemessene Maschinenzeit auf die Stückkosten auswirkt, zeigen wir in Stückkosten auf Basis gemessener Maschinenzeit. Die Grundlagen zu geplanten und ungeplanten Stillständen finden Sie in Stillstandzeiten berechnen und reduzieren.

Wie TEEPTRAK die Stunden liefert

TEEPTRAK misst Stillstände und Kurzstillstände automatisch und in Echtzeit. Ein Modul wird im Schaltschrank verdrahtet, ein Sensor an der Linie montiert, ohne Anbindung an die SPS. Die Installation dauert rund eine Stunde pro Maschine, die OEE steht nach 48 Stunden zur Verfügung. Jeder Stopp wird mit Beginn, Ende und Dauer erfasst, die Bediener ordnen den Grund direkt an der Linie zu. So entstehen die Werte zu Dauer und Häufigkeit, die eine Stillstandskostenrechnung braucht. TEEPTRAK ist in mehr als 700 Werken in über 30 Ländern im Einsatz; im Durchschnitt sinken dort die ungeplanten Stillstände um 30 %.

Weiterlesen

• LEMCON TECH: Stillstandskosten realistisch berechnen: was ein Anlagenausfall wirklich kostet
• Stückkosten auf Basis gemessener Maschinenzeit
• Stillstandzeiten berechnen und reduzieren

FAQ

Warum reicht die Stillstandszeit aus dem Schichtbuch nicht für die Kostenrechnung? Weil sie lange Ausfälle meist gut, kurze Stopps aber kaum enthält und Dauern oft gerundet sind. Die Kostensätze mögen sauber ermittelt sein, die Stunden bleiben dann eine Schätzung.

Gehören Kurzstillstände in die Stillstandskostenrechnung? Ja. Einzeln kosten sie wenig, in Summe können sie über einen Monat viele Stunden ausmachen. Weil sie selten erfasst werden, fehlen sie in vielen Rechnungen ganz.

Warum sollte man Dauer und Häufigkeit getrennt betrachten? Weil gleiche Gesamtstunden aus wenigen langen oder aus vielen kurzen Stopps entstehen können. Kostenstruktur, etwa der Wiederanlauf je Ereignis, und passende Maßnahmen unterscheiden sich deutlich.