De meeste fabrikanten rapporteren elke week trots hun OEE, maar slechts weinigen begrijpen echt wat deze belangrijke prestatie-indicator eigenlijk meet.
Loop een willekeurige fabriek binnen en vraag naar hun Overall Equipment Effectiveness. Je krijgt een zelfverzekerd getal: “We draaien op 78% OEE.” Maar vraag hoe ze het berekend hebben en het verhaal verandert. Excel-sheets. Handmatige logboeken. Gegevens die uren na het einde van de dienst worden ingevoerd. Microstops die nooit worden geregistreerd omdat “het maar 30 seconden waren”.
Hier is de ongemakkelijke waarheid: de OEE die u rapporteert is waarschijnlijk niet uw echte OEE. En die kloof tussen de gerapporteerde algehele apparatuurefficiëntie en de werkelijkheid kost u geld, capaciteit en kansen.
Begrijpen wat deze belangrijke meetwaarde eigenlijk meet – niet alleen de OEE-formule, maar de realiteit erachter – is het verschil tussen het verbeteren van productieprestaties en het najagen van spoken. Laten we eens uit elkaar halen wat OEE is, waarom de meeste fabrieken het verkeerd meten en wat er nodig is om de waarheid te zien.
Wat is de Overall Equipment Effectiveness (OEE)?
OEE staat voor Overall Equipment Effectiveness. Het is de belangrijkste prestatiemeting in productie, een KPI die meet hoe efficiënt uw apparatuur en productieprocessen werken in vergelijking met het maximale potentieel. De betekenis van OEE gaat verder dan alleen het gebruik van apparatuur en omvat alle manieren waarop de productie niet perfect verloopt.
De standaard OEE-berekening combineert drie kerncomponenten:
De OEE-formule
OEE = Beschikbaarheid × Prestatie × Kwaliteit
Deze formule voor algehele effectiviteit laat zien waar productieve productietijd verloren gaat. Laten we eens uitsplitsen wat elke prestatiefactor eigenlijk meet:
Beschikbaarheid: Het meten van Run Time vs. Scheduled Time
Welk percentage van de geplande tijd produceerde de machine daadwerkelijk?
Beschikbaarheid houdt rekening met stilstandverliezen: storingen, omschakelingen, materiaaltekorten en alle andere redenen waarom apparatuur stilstaat terwijl ze eigenlijk zou moeten draaien. Als je productielijn is gepland voor 8 uur (480 minuten) maar slechts 400 minuten draait, is je beschikbaarheidsscore 83%.
Dit onderdeel onthult de betrouwbaarheid van apparatuur en de effectiviteit van onderhoud in uw hele productieproces.
Prestaties: Productiesnelheid meten ten opzichte van de ideale cyclustijd
Produceerde de machine tijdens het draaien de ideale cyclustijd?
De prestatiefactor meet snelheidsverliezen. Als je machine 100 onderdelen per uur zou moeten produceren, maar slechts 85, dan is je prestatie 85% – zelfs als hij nooit heeft stilgestaan. Trage cycli, kleine opstoppingen en werken onder de optimale productiesnelheid zijn allemaal nadelig voor deze metriek.
Dit brengt inefficiënties aan het licht in de manier waarop apparatuur en productieprocessen feitelijk werken versus hoe ze zouden moeten werken.
Kwaliteit: Productkwaliteit en defectpercentages meten
Hoeveel van de geproduceerde onderdelen voldeden in eerste instantie aan de kwaliteitsnormen?
De kwaliteitsscore omvat defecten en herbewerkingen. Als je 1000 onderdelen produceert, maar 50 daarvan worden afgekeurd of moeten worden nabewerkt, dan is je OEE-kwaliteitsscore 95%.
Dit onderdeel meet het percentage van de productietijd dat verkoopbare producten oplevert versus uitval of herbewerking.
Een echt OEE-berekeningsvoorbeeld
Stelt u zich een verpakkingslijn voor die een shift van 8 uur draait:
Berekening beschikbaarheid:
- Geplande productietijd: 480 minuten
- Werkelijke looptijd: 420 minuten (60 minuten verloren door omschakeling en storingen)
- Beschikbaarheid: 420 ÷ 480 = 87,5%
Prestatieberekening:
- Ideale totale productie: 840 dozen (ideale cyclustijd: 30 seconden per doos)
- Werkelijke productie: 735 dozen (loopt langzamer dan ideaal)
- Prestaties: 735 ÷ 840 = 87,5%
Kwaliteitsberekening:
- Totaal geproduceerde eenheden: 735 dozen
- Goede dozen: 713 (22 afgekeurd wegens etiketfouten)
- Kwaliteit: 713 ÷ 735 = 97%
Uiteindelijke OEE: 87,5% × 87,5% × 97% = 74,3%
Dat is wat de formule zegt. Maar hier wijkt de werkelijkheid af van het tekstboek.
Waarom de meeste fabrieken OEE verkeerd berekenen
De OEE-formule is eenvoudig. Het probleem zijn de gegevens die erin worden ingevoerd – en de kloof tussen de berekende OEE en de werkelijke prestaties van de apparatuur.
Fout #1: Handmatige gegevensvastlegging betekent ontbrekende verliezen
De meeste fabrieken vertrouwen erop dat operators stilstand handmatig registreren. De grote stops worden geregistreerd – een storing van 45 minuten is moeilijk te missen. Maar hoe zit het met de verborgen verliezen?
- De 90 seconden die je besteedt aan het oplossen van een opstopping
- De 3 minuten zoeken naar het juiste gereedschap tijdens het wisselen
- De 5-minuten durende “aanpassing” die twee keer per dienst plaatsvindt
- De langzame warming-up na de lunch die niemand noemt
Deze microstops voelen niet de moeite waard om afzonderlijk op te nemen. Maar ze tellen snel op. Een toeleverancier aan de automobielindustrie ontdekte dat niet-geregistreerde stops 18% van de tijd dat ze dachten dat de lijn liep, uitmaakten.
Zonder OEE-software of automatische gegevensvastlegging blijven deze verliezen onzichtbaar in je OEE-metingen.
Fout #2: gegevens komen te laat om prestaties te verbeteren
In veel fabrieken wordt OEE berekend aan het einde van een dienst of zelfs wekelijks. Tegen die tijd is de context weg. Was die lage beschikbaarheidsscore op dinsdag te wijten aan een onderhoudsprobleem, een training van de operator of een materiaalprobleem? Niemand weet het nog.
Te late gegevens maken van OEE een geschiedenisrapport en geen managementtool voor het verbeteren van de productieproductiviteit. Je kijkt in de achteruitkijkspiegel in plaats van dat je de weg voor je ziet.
Fout #3: het probleem van de basislijndrift
Prestatiesnelheid gaat ervan uit dat je weet wat “ideale” snelheid betekent. Maar veel fabrieken stellen hun baseline in op wat de machine op dat moment doet, niet op wat hij zou moeten doen volgens de lean productieprincipes.
Als je lijn al drie jaar op 85% van de theoretische capaciteit draait, wordt dat de nieuwe norm. Je algemene prestaties zien er goed uit, ook al laat je elke dag 15% van je capaciteit liggen.
Fout #4: Wat je niet meet, kun je ook niet verbeteren
Kwaliteitsverliezen tellen alleen mee als je ze opvangt. Als defecten stroomafwaarts worden ontdekt, of erger nog, door klanten, worden ze niet meegenomen in je OEE-berekening. Sommige fabrieken tellen alleen afgedankte onderdelen als kwaliteitsverlies en negeren herbewerkingen (die productieve tijd en arbeid kosten) of onderdelen die zijn gedegradeerd tot producten met een lagere marge.
Het resultaat: fantoomeffectiviteit van apparatuur
Een fabriek die handmatig een OEE van 78% laat zien, haalt misschien pas 58% als er realtime gegevens over de productieprocessen zijn vastgelegd.
Dat gat van 20 punten? Dat is geen boekhoudkundige fout. Het is verloren geld. Verloren capaciteit. Verloren kansen om de algehele efficiëntie te verbeteren.
OEE-benchmarks: Wat is een goede score?
Om je OEE-doel te begrijpen is context nodig. Dit is hoe je score zich meestal vertaalt binnen verschillende industrieën:
- 100% OEE: Theoretisch perfect – alleen goede onderdelen, op maximale productiesnelheid, zonder uitvaltijd. Wordt in de praktijk nooit gehaald.
- 85%+ OEE: Productie van wereldklasse. Deze benchmark vertegenwoordigt uitmuntendheid en is het doel voor de meeste slanke productieprocessen.
- 60-85% OEE: Typisch voor de meeste industrieën. Er is ruimte voor aanzienlijke verbetering in het gebruik van apparatuur en de algehele effectiviteit.
- 40-60% OEE: komt vaak voor in faciliteiten met oudere apparatuur of zonder formele programma’s voor productief onderhoud. Grote verliezen in beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit.
- Minder dan 40% OEE: wijst op ernstige inefficiënties in het hele productieproces. Onmiddellijke actie vereist.
Maar hier is het cruciale inzicht: een benchmark is zinloos als je niet nauwkeurig meet. Een valse 78% die problemen verbergt, is veel erger dan een eerlijke 58% die laat zien waar verbetering mogelijk is.
De verborgen kant van OEE: wat de efficiëntie van apparatuur werkelijk onthult
Dit is wat de meeste mensen over het hoofd zien: OEE is niet alleen een prestatiemeting. Het is een diagnostisch hulpmiddel voor je hele bedrijf.
Als deze belangrijke prestatie-indicator correct wordt gemeten, laat hij zien wat er echt gebeurt op uw werkvloer, niet alleen op machines, maar ook in processen, gedragingen en systemen.
Het legt de Zes Grote Verliezen bloot
Echte OEE metingen leggen verborgen verliezen in uw productieproces bloot:
Beschikbaarheid Verliezen:
- Storingen en defecten aan apparatuur
- Instel- en omschakeltijd tussen producten
Prestatieverliezen: 3. Kleine stops en micro-downtime (vastlopen, sensoruitval) 4. Lagere productiesnelheid dan ideale cyclustijd
Kwaliteitsverliezen: 5. Productiefouten tijdens normale productietijd 6. Afkeuringen en uitval tijdens omschakelingen
Deze verliezen zijn niet alleen problemen met apparatuur. Het zijn systeemproblemen in alle productieprocessen. En je kunt niet repareren wat je niet kunt zien.
Het meet de effectiviteit van het onderhoud
Je OEE-score weerspiegelt de betrouwbaarheid van je apparatuur en of je productief onderhoud pleegt (of totaal productief onderhoud). Lage beschikbaarheidsscores duiden op reactieve onderhoudsstrategieën. Als de prestaties na verloop van tijd afnemen, betekent dit dat de apparatuur achteruitgaat.
Faciliteiten die uitblinken in OEE hebben meestal sterke preventieve onderhoudsprogramma’s die de prestaties van apparatuur maximaliseren voordat er storingen optreden.
Het onthult organisatorische effectiviteit
De algehele effectiviteit van je apparatuur is zichtbaar:
- Of operators de training en hulpmiddelen hebben die ze nodig hebben
- Of onderhoud proactief of reactief is
- Hoe snel problemen worden geëscaleerd en opgelost
- Of productie, kwaliteit en onderhoud daadwerkelijk samenwerken
Een fabriek met goede apparatuur maar een slechte OEE heeft meestal een procesprobleem, geen hardwareprobleem.
Het meet je vermogen om te handelen
Het belangrijkste dat OEE meet? Je vermogen om de lus tussen gegevens en actie te sluiten.
Weten dat je lijn gisteren 30 minuten plat lag is interessant. Een waarschuwing krijgen 2 minuten na die stop, zodat je het nu kunt oplossen, is waardevol. Dat is het verschil tussen OEE als rapport en OEE als hulpmiddel voor continue verbetering.
OEE is niet zomaar een getal – het is een spiegel van de realiteit op je werkvloer en van je algehele effectiviteit. De vraag is of je naar een duidelijk spiegelbeeld kijkt of naar een vertekend beeld.
Van theorie naar realiteit: De effectiviteit van apparatuur meten met zichtbaarheid
Dus hoe kom je van berekende OEE naar echte prestatiemeting van apparatuur?
De fabrieken die dit goed doen, hebben een gemeenschappelijke aanpak: ze geven prioriteit aan zichtbaarheid boven perfectie.
Realtime OEE-metingen, geen rapporten aan het einde van een dienst
De meest geavanceerde technologie wint niet – dat doet degene die uw operators daadwerkelijk gebruiken. Echte OEE-meting betekent het automatisch en continu vastleggen van machinetoestanden:
- Wanneer apparatuur draait, wanneer deze is gestopt en waarom
- Werkelijke cyclustijden versus ideale productiesnelheid
- Kwaliteitsgegevens op het productiepunt
Hiervoor hoeft u uw apparatuur niet uit elkaar te halen of maanden aan IT-integratie te doen. Zelfs oudere machines kunnen worden bewaakt met eenvoudige sensoren die productie versus inactieve tijd detecteren, zonder dat er elektriciteitskasten hoeven te worden geopend.
Moderne OEE-softwareoplossingen kunnen in slechts 2 uur per machine worden geïnstalleerd en leggen onmiddellijk gegevens vast die handmatige logboeken missen.
Het doel is niet Big Brother surveillance. Het is het wegnemen van de last van het perfect bijhouden van gegevens van mensen die bezig zijn met het maken van dingen.
Zichtbaarheid waar het het belangrijkst is
Gegevens creëren alleen waarde als de juiste mensen ze op het juiste moment zien:
- Operators hebben real-time feedback nodig: “Je draait 10% langzamer dan standaard – controleer op problemen.”
- Supervisors moeten zicht hebben op hun dienst: “Lijn 3 heeft het afgelopen uur zes microstops gehad.”
- Onderhoud heeft trendgegevens nodig: “De beschikbaarheid van deze machine neemt week na week af”.
- Het management heeft strategisch inzicht nodig: “We verliezen meer aan prestaties dan beschikbaarheid investeren in procesverbetering, niet in nieuwe apparatuur.”
Dit is het verschil tussen het kennen van je OEE en het zien van de effectiviteit van je apparatuur in realtime.
Snelle implementatie wint
Hier is een waarheid die veel fabrieksmanagers verrast: de fabrieken met de beste OEE-tracking zijn niet altijd de fabrieken met de grootste IT-budgetten.
Zij zijn degenen die snel iets zijn gaan meten, ervan hebben geleerd en het hebben verbeterd.
Zes maanden wachten op de perfecte MES-implementatie betekent zes maanden blind vliegen op productieprestaties. De slimmere aanpak: krijg basiszichtbaarheid van OEE op kritieke machines in dagen, niet in kwartalen.
Snel inzetten betekent snel leren. Snel leren betekent snel verbeteren.
Je hoeft niet alles tegelijk aan te sluiten. Begin met uw bottleneck-productielijn. Bekijk echte gegevens. Voer één verbetering door op basis van de werkelijke OEE-metingen. Breid dan uit.
De conclusie over de algehele effectiviteit van apparatuur
OEE liegt niet, maar de manier waarop je het meet misschien wel.
De fabrieken die winnen zijn niet degenen met de hoogst gerapporteerde OEE. Het zijn de fabrieken met het meest nauwkeurige beeld van de werkelijke verliezen in apparatuur en productieprocessen. Want je kunt de productieproductiviteit niet verbeteren zonder inzicht in de werkelijke prestaties en kwaliteit.
Een echte OEE-meting betekent:
- Automatische gegevensvastlegging die elke stop, elke langzame cyclus en elk defect registreert
- Real-time zichtbaarheid die OEE-gegevens omzet in actie
- Snelle implementatie die deze week waarde creëert, niet volgend kwartaal
De vraag is niet of je deze belangrijke prestatie-indicator moet bijhouden. De vraag is of u klaar bent om te zien hoe uw werkelijke apparatuurgebruik en algehele efficiëntie eruit zien.
Klaar om de waarheid te zien?
Veelgestelde vragen
Wat is OEE en hoe wordt het berekend?
OEE (Overall Equipment Effectiveness) is een productie KPI die de efficiëntie van apparatuur meet. Het wordt berekend door drie factoren met elkaar te vermenigvuldigen: Beschikbaarheid × Prestatie × Kwaliteit. Als een machine bijvoorbeeld 87,5% van de geplande tijd draait (beschikbaarheid), op 87,5% van de ideale snelheid produceert (prestatie) en 97% goede onderdelen maakt (kwaliteit), dan is de OEE 74,3%.
Wat is een goede OEE-score?
Productie van wereldklasse bereikt 85% OEE of hoger. De meeste fabrieken werken tussen 60-85% OEE. Scores onder de 60% wijzen op aanzienlijke ruimte voor verbetering, terwijl alles onder de 40% wijst op ernstige inefficiënties die onmiddellijke actie vereisen. Een nauwkeurige 58% is echter waardevoller dan een opgeblazen 78% die echte problemen verbergt.
Waarom is mijn OEE lager dan verwacht?
De meest voorkomende reden is dat je eindelijk nauwkeurig meet. Veel fabrieken overschatten OEE met 10-20 punten omdat handmatige logboeken microstops missen, late gegevensinvoer context verliest en basislijnen in de loop van de tijd afwijken. Realtime automatische gegevensvastlegging onthult verborgen verliezen die handmatig bijhouden nooit vastlegde.
Wat is het verschil tussen OEE en TRS?
OEE en TRS (Taux de Rendement Synthétique) zijn dezelfde metriek, alleen in verschillende talen. OEE is de Engelse term, terwijl TRS wordt gebruikt in Franstalige landen. Beide meten de effectiviteit van apparatuur met dezelfde formule: Beschikbaarheid × Prestatie × Kwaliteit.
0 reacties