Dieser Artikel richtet sich an Geschäftsführer, Werksleiter, Produktionsleiter sowie Verantwortliche für Lean, kontinuierliche Verbesserung und Instandhaltung in kleinen und mittleren Unternehmen (KMU), die Verschwendung in der Fertigung nicht nur benennen, sondern beziffern wollen. Er behandelt eine der acht Verschwendungsarten im Detail: das Warten, und zwar dort, wo es sich am einfachsten objektiv messen lässt, an der einzelnen Maschine. Wie viele Minuten steht eine Anlage still, weil sie auf Material, Freigabe, Personal oder Instandhaltung wartet, und was ändert sich an der Verschwendungsanalyse, wenn diese Minuten gemessen statt geschätzt werden?
- Lean kennt acht Verschwendungsarten, das Warten lässt sich an der Maschine am genauesten messen.
- Wartende Maschinen fehlen oft im Schichtbuch, weil sie nicht wie eine Störung aussehen.
- Eine kurze Ursachenliste trennt Warten auf Material, Freigabe oder Bediener von technischen Störungen.
- Nicht jede Maschine muss laufen: Entscheidend ist das Warten am Engpass des Wertstroms.
Was DIPS GmbH über Verschwendung schreibt
DIPS GmbH, ein Wiener Beratungsunternehmen für digitale Transformation, Prozesse und Softwareentwicklung, hat am 14. August 2026 den Artikel Lean Management: So reduzieren Unternehmen Verschwendung und verbessern den Wertstrom veröffentlicht. Er erklärt die Lean-Prinzipien, die Einführung im Mittelstand über einen Pilotwertstrom und die Bewertung mit Kennzahlen. Die Definition, auf der alles Weitere aufbaut, lautet dort: „Verschwendung ist jede Aktivität, die Zeit, Kosten oder Kapazität beansprucht, ohne den Nutzen für den Kunden zu erhöhen.“
DIPS GmbH ordnet acht Verschwendungsarten jeweils Beispielen aus Produktion und Logistik sowie aus Administration und Dienstleistung zu. Für die Wartezeit nennt der Artikel in der Produktion den Fall, dass Material oder eine Maschine auf eine Freigabe wartet. Außerdem weist er auf einen Punkt hin, der für jede Messung wichtig ist: Die OEE allein sagt wenig über einen ganzen Kundenauftrag aus, und eine hohe Maschinenauslastung kann den Fluss sogar verschlechtern, wenn sie Überproduktion und Bestände erzeugt. Dieser Artikel ergänzt die Methode um die Messseite: Wie wird das Warten an der Maschine sichtbar, ohne in die Falle der reinen Auslastungsmaximierung zu tappen?
Warten hat zwei Richtungen: das Material wartet, die Maschine wartet
In der Lean-Praxis wird Wartezeit meist aus Sicht des Materials betrachtet: Ein Auftrag liegt vor einer Anlage, ein Teil wartet auf die nächste Bearbeitung. Diese Wartezeit zeigt sich in Beständen und in der Durchlaufzeit. Die zweite Richtung ist die Maschine, die wartet: Sie wäre bereit, steht aber still, weil Material fehlt, die Erstteilfreigabe aussteht, kein Bediener verfügbar ist oder die Instandhaltung noch nicht vor Ort ist.
Diese zweite Form des Wartens ist in KMU oft unsichtbar. Im Schichtbuch steht sie selten, weil sie nicht wie eine Störung aussieht. Niemand hat etwas falsch gemacht, die Anlage hat nur „kurz gewartet“. Über eine Woche summieren sich diese Minuten jedoch, und sie gehen nicht als Verschwendung in die Analyse ein, sondern verschwinden in einer pauschal niedrigeren Ausbringung. Genau hier hilft eine Messung an der Maschine: Jeder Stillstand hat einen Beginn, ein Ende und eine Dauer, und mit einer zugeordneten Ursache wird aus „die Anlage stand“ ein konkreter Warte-Grund, über den man im Team sprechen kann.
Die acht Verschwendungsarten: was eine Maschinenmessung zeigt und was nicht
Eine Messung an der Maschine ersetzt keine Verschwendungsanalyse. Sie liefert für einige Verschwendungsarten belastbare Daten, für andere nur Hinweise und für manche gar nichts. Die folgende Übersicht hilft, die Erwartungen richtig zu setzen.
| Verschwendungsart | Was an der Maschine sichtbar wird | Mit dem Maschinensignal messbar? |
|---|---|---|
| Wartezeit | Stillstände mit Ursachen wie Warten auf Material, Freigabe, Bediener oder Instandhaltung | Direkt: Dauer und Häufigkeit je Ursache |
| Überproduktion | Laufzeit und Stückzahl über den Auftragsbedarf hinaus | Indirekt: gezählte Stückzahl im Vergleich zum Auftrag |
| Bestände | Teile vor und nach der Anlage | Nein, Zählung im Wertstrom nötig |
| Fehler und Nacharbeit | Ausschuss und Nacharbeitsläufe | Teilweise: im Qualitätsfaktor der OEE, wenn Ausschuss erfasst wird |
| Überbearbeitung | Zykluszeiten, die länger sind als nötig | Indirekt: Abweichung zur Referenz-Zykluszeit |
| Transport | Wege zwischen den Anlagen | Nein |
| Bewegung | Suchen, Gehen, Greifen am Arbeitsplatz | Indirekt: als häufige Kurzstillstände |
| Ungenutztes Potenzial | Wissen der Mitarbeitenden, das nicht genutzt wird | Nein |
Die Tabelle zeigt, warum sich das Warten als Einstieg eignet: Es ist die Verschwendungsart, die eine Maschine selbst am genauesten meldet. Bestände, Transport und ungenutztes Potenzial bleiben Aufgabe des Rundgangs vor Ort und der Wertstromaufnahme.
Wartezeit an der Maschine in sechs Schritten sichtbar machen
- Eine Pilotmaschine wählen. DIPS GmbH empfiehlt, Lean über einen Pilotwertstrom einzuführen. Für die Messung gilt dasselbe: Beginnen Sie mit der Anlage, die den Fluss dieses Wertstroms begrenzt, meist dem Engpass. Eine Minute Warten am Engpass ist eine Minute Ausbringung des gesamten Wertstroms.
- Stillstand eindeutig definieren. Ab wann gilt die Maschine als stehend? Legen Sie eine Schwelle fest und dokumentieren Sie sie. Ohne diese Regel sind Wochen und Anlagen nicht vergleichbar.
- Jeden Stillstand automatisch erfassen. Beginn, Ende und Dauer kommen aus dem Maschinensignal, nicht aus der Erinnerung. Nur so erscheinen auch die kurzen Wartezeiten von wenigen Minuten, die sonst niemand notiert.
- Warte-Ursachen von technischen Ursachen trennen. Legen Sie eine kurze Ursachenliste mit einem eigenen Block für das Warten an: Warten auf Material, auf Freigabe oder Prüfung, auf Bediener, auf Instandhaltung, auf Auftrag. Technische Störungen und geplante Stillstände stehen getrennt daneben.
- Wöchentlich nach Dauer und Häufigkeit auswerten. Ein Pareto je Ursache zeigt, welche Warte-Gründe die meisten Minuten kosten und welche am häufigsten auftreten. Daraus entsteht eine Maßnahme für die Shopfloor-Runde, zum Beispiel eine feste Materialbereitstellung vor Schichtbeginn.
- Vorher und nachher vergleichen. DIPS GmbH betont, dass eine seriöse ROI-Bewertung Ausgangswerte braucht. Die gemessenen Warte-Minuten der ersten Wochen sind genau diese Ausgangsbasis, gegen die jede Maßnahme geprüft wird.
Nicht jede Maschine muss laufen: Warten im Verhältnis zum Fluss
Der Hinweis von DIPS GmbH zur Auslastung verdient eine klare Konsequenz: Das Ziel ist nicht, jede Wartezeit jeder Maschine auf null zu bringen. Eine Anlage, die nicht der Engpass ist, darf warten. Läuft sie trotzdem durch, produziert sie auf Lager, und die Verschwendung verschiebt sich vom Warten zur Überproduktion und zu den Beständen.
Ein Beispiel zur Veranschaulichung: In einem Wertstrom mit einer Fräsmaschine als Engpass und einer vorgelagerten Säge zeigt die Messung, dass beide Anlagen pro Schicht ähnlich lange auf Material warten. An der Fräsmaschine ist jede dieser Minuten verlorene Ausbringung. An der Säge kann ein Teil davon gewollter Puffer sein. Die gleiche Zahl führt also zu unterschiedlichen Entscheidungen. Darum gehört die Messung immer in den Kontext des Wertstroms: Gemessene Stillstände zeigen, wo gewartet wird, der Wertstrom zeigt, wo das Warten tatsächlich Kundennutzen kostet. Wie sich gemessene Werte in die Datenkästen einer Wertstromanalyse übertragen lassen, beschreiben wir in einem eigenen Artikel (siehe unten).
Wie TEEPTRAK das Warten an der Maschine misst
TEEPTRAK erfasst Stillstände und Kurzstillstände automatisch und in Echtzeit. Ein Modul wird im Schaltschrank verdrahtet, ein Sensor an der Linie angebracht, ohne Anbindung an die Steuerung. Die Installation dauert rund eine Stunde pro Maschine, die OEE steht nach 48 Stunden zur Verfügung. Für KMU heißt das: kein IT-Projekt und kein Eingriff in die SPS, bevor die ersten Daten vorliegen. Jeder Stillstand wird mit Beginn, Ende und Dauer gespeichert, die Bediener ordnen die Ursache an der Anlage zu, und die Warte-Ursachen lassen sich als eigener Block auswerten. TEEPTRAK ist in mehr als 700 Werken in über 30 Ländern im Einsatz, mit im Durchschnitt 30 % weniger ungeplanten Stillständen.
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- DIPS GmbH: Lean Management: So reduzieren Unternehmen Verschwendung und verbessern den Wertstrom
- Wertstromanalyse mit gemessenen Maschinendaten: Datenkästen richtig füllen
- Verlangsamter Lauf: der versteckte Geschwindigkeitsverlust in der OEE
FAQ
Was zählt im Lean Management als Verschwendung durch Warten? Jede Zeit, in der Material, Aufträge, Menschen oder Maschinen auf den nächsten Schritt warten, ohne dass Wert für den Kunden entsteht. An der Maschine zeigt sich das als Stillstand mit nicht technischer Ursache, etwa fehlendem Material oder einer ausstehenden Freigabe.
Lassen sich alle acht Verschwendungsarten an der Maschine messen? Nein. Die Wartezeit lässt sich direkt messen, Überproduktion, Überbearbeitung und Ausschuss teilweise. Bestände, Transport und ungenutztes Potenzial erfordern weiterhin Beobachtung im Wertstrom.
Womit sollte ein KMU beginnen? Mit einer Maschine, meist dem Engpass des Pilotwertstroms, einer klaren Stillstandsdefinition und einer kurzen Ursachenliste mit eigenem Block für Warte-Ursachen. Nach wenigen Wochen liegt eine gemessene Ausgangsbasis vor, an der sich jede Maßnahme messen lässt.
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