Dieser Artikel richtet sich an Produktionsleiter, Verantwortliche für kontinuierliche Verbesserung und Leiter der Arbeitsvorbereitung, die zwischen einem Digitalisierungsprojekt und der Festigung ihrer Lean-Grundlagen schwanken.
- Die Lean-Regel: stabilisieren, standardisieren, dann digitalisieren.
- Ein digitales Werkzeug auf einem instabilen Prozess verbreitet die Abweichung.
- Bekannte Stillstände, gleichmäßiger Takt, erklärte Schichtunterschiede: drei Beweise.
- Stillstände messen ist nicht digitalisieren: Es zeigt, in welchem Schritt man steht.
Die Frage stellt sich in fast jedem Werk: Jetzt digitalisieren oder warten, bis die Fertigung bereit ist? Die belastbarste Antwort passt in drei Verben, in genau dieser Reihenfolge. Bleibt die Frage, woran man Prozessstabilität erkennt. Genau hier spielt die Messung eine Rolle, noch vor jeder Digitalisierung.
Stabilisieren, standardisieren, digitalisieren
In Lean und Digitalisierung: echte Chance oder Modeerscheinung? (auf Französisch) geht Philippe Frache, Geschäftsführer von LEANEO Consulting, von einer Beobachtung aus, die er bei mehreren Industrieunternehmen gemacht hat: leistungsfähige Werkzeuge auf unorganisierten Prozessen, die die Funktionsstörungen vor allem in Echtzeit sichtbar gemacht haben, ohne sie zu lösen.
Seine Regel ist einfach: den Prozess mit den Lean-Grundlagen stabilisieren (Fluss, 5S, Problemlösung, visuelles Management), ihn standardisieren, damit er reproduzierbar wird, und dann diesen Standard digitalisieren, und nur ihn. Er fasst es so zusammen: „Die Digitalisierung verstärkt Lean, sie ersetzt es nicht.“
Dem kann man nur zustimmen. Ein Werkzeug reproduziert, was man ihm gibt, schneller und in größerem Maßstab. Wenn der Prozess driftet, verbreitet das Werkzeug die Abweichung.
Woran erkennt man, dass ein Prozess stabil ist?
Die ganze Schwierigkeit liegt im ersten Schritt. „Stabil“ ist im Meeting schnell gesagt. In der Fertigung ist es eine Behauptung, die man überprüfen können muss. Drei einfache Fragen helfen dabei:
- Sind die Stillstände bekannt? Nicht nur die langen Ausfälle, sondern auch die kurzen, wiederholten Stopps, die oft die ersten Anzeichen eines nicht beherrschten Prozesses sind.
- Ist die Taktleistung gleichmäßig? Eine Linie, die eine Stunde mit Nenntakt und dann eine Stunde mit 80 % läuft, ist nicht stabil, auch ohne Stillstand.
- Sind die Unterschiede zwischen den Schichten erklärt? Wenn derselbe Arbeitsplatz je nach Schicht nicht dasselbe produziert, gibt es noch keinen gemeinsamen Standard.
Ohne bezifferte Antwort auf diese drei Fragen beruht die Stabilitätsdiagnose auf Eindrücken.
Messen ist nicht digitalisieren
Diese Nuance fehlt in der Debatte oft. Die Stillstände und den Takt einer Maschine zu messen, ist kein Projekt zur Digitalisierung der Fertigung. Es geht nicht darum, Routinen, Tafeln oder Standards durch eine Software zu ersetzen. Es geht darum, ein ehrliches Bild der Lage zu bekommen, um zu wissen, worauf sich die Stabilisierungsarbeit konzentrieren soll.
| Schritt | Was man tut | Was die Messung bringt |
|---|---|---|
| Stabilisieren | Fluss, 5S, Problemlösung | Die tatsächliche Liste der Stillstände, auch der kurzen, um die Verbesserungsprojekte auszuwählen |
| Standardisieren | Die gute Praxis aufschreiben und teilen | Den Nachweis, dass der Standard von Schicht zu Schicht hält |
| Digitalisieren | Einen bestehenden Standard mit einem Werkzeug unterstützen | Eine Vergleichsbasis, um zu prüfen, ob das Werkzeug einen Gewinn bringt |
In dieser Logik dient die Messung Lean in jedem Schritt. Sie schließt die Reihenfolge nicht kurz, sie zeigt, in welchem Schritt man sich wirklich befindet.
Drei Signale, dass Sie noch nicht bereit für die Digitalisierung sind
- Das Stillstands-Pareto ändert sich je nachdem, wer es ausfüllt. Die gemeldeten Ursachen variieren von Schicht zu Schicht, die Kategorie „Sonstiges“ steht ganz oben. Die Problemlösung hat noch keine verlässliche Grundlage.
- Mikrostopps werden nirgends gezählt. Sie verschwinden in der Taktabweichung, ohne zugeordnete Ursache. Genau dort verbirgt sich oft die Instabilität.
- Derselbe Rüstvorgang dauert je nach Schicht doppelt so lang. Der Standard existiert noch nicht, oder er wird nicht angewendet.
In allen drei Fällen hieße ein digitales Steuerungswerkzeug einzuführen, ein Durcheinander in Echtzeit anzuzeigen, mit dem noch niemand umzugehen weiß. Besser zuerst messen, verstehen, stabilisieren.
Ein Vorgehen in drei Schritten
- Zwei Wochen lang messen, ohne etwas zu ändern, auf einer Pilotlinie: Stillstände, Dauer, Takt. So entsteht das Ausgangsbild.
- Stabilisierungsprojekte starten für die zwei oder drei wichtigsten Ursachen, mit den bewährten Lean-Werkzeugen: 5 Why, Standardarbeit, 5S.
- Prüfen, ob der Standard hält, Schicht für Schicht, mit derselben Messung. Erst wenn die Unterschiede kleiner werden, lässt sich die Frage der Digitalisierung in Ruhe stellen.
So wird TEEPTRAK in vielen Werken eingesetzt: Das Modul wird im Schaltschrank verdrahtet, ein Sensor wird an der Linie angebracht, die Installation dauert etwa eine Stunde pro Maschine, ohne Anbindung an die SPS. Die OEE steht nach 48 Stunden zur Verfügung. Die Messung kommt vor dem Digitalisierungsprojekt, nicht an seiner Stelle.
Weiterführende Inhalte
- Lean und Digitalisierung: echte Chance oder Modeerscheinung?, Philippe Frache, LEANEO Consulting: die Regel stabilisieren, standardisieren, digitalisieren, erklärt von einem Berater aus der Praxis.
- Ursachenanalyse in der Produktion: wenn handerfasste Daten auf die falsche Spur führen
FAQ
Sollte man einen Prozess digitalisieren, der nicht stabil ist? Nein. Ein digitales Werkzeug bildet den Prozess so ab, wie er ist. Ist er instabil, macht das Werkzeug die Instabilität sichtbarer, ohne sie zu beheben. Zuerst stabilisieren, dann standardisieren.
Woran erkennt man, ob ein Produktionsprozess stabil ist? Indem man drei Punkte mit Zahlen prüft: Die Stillstände, auch die kurzen, sind bekannt; der Takt ist gleichmäßig; die Unterschiede zwischen den Schichten sind erklärt.
Ist das Messen von Stillständen schon Digitalisierung? Nicht im Sinne eines Digitalisierungsprojekts. Die Messung liefert ein verlässliches Bild der Lage und unterstützt die Lean-Schritte Stabilisierung und Standardisierung.
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