大多数制造商低估的财务深渊

生产线一旦停工，资金就会蒸发。计划外停机的每一分钟都意味着收入的损失、劳动力成本的浪费和客户承诺的落空。然而，大多数制造商都大大低估了停机的实际成本，往往低估了三倍或更多。

根据西门子发布的《2024 年停机的真实成本》报告，全球 500 强企业每年因意外停机损失约 14000 亿美元，占总营业额的 11%。这一数字比四年前的 8 640 亿美元高出 62%，其严峻形势远远超过了通货膨胀率。

在本文中，我们将探讨停机造成的财务后果，并为您提供准确计算损失的工具。对于首席财务官和首席运营官来说，了解停机的真实成本不仅仅是一个运营问题，它还是一个对公司息税折旧摊销前利润（EBITDA）和财务状况有直接影响的战略问题。

各行业机器停机的平均成本

停机一小时的成本因行业、企业规模和生产流程的复杂程度不同而有很大差异。安本的研究表明，典型的制造企业每停机一小时，损失约 26 万美元或约24 万欧元。然而，根据行业的不同，停机的平均成本可能从几千到几百万不等。

计算公式：精确管理生产损失

要准确计算停产成本，需要考虑直接和间接支出。以下是最成功的制造商在成本管理方面使用的完整公式：

停机总成本 = 直接成本 + 间接成本

直接销售损失的计算

最简单的部分是根据故障持续时间的函数来衡量生产损失的价值：

生产损失 = (单位/小时) × (影响生产率的百分比) × (利润/单位) × (停机小时数)

例如，如果您的生产线每小时生产 1,000 件产品，每件产品的利润率为 10 欧元，而一次故障导致生产完全停止 2 小时，那么您的直接销售损失为 20,000 欧元。

维护和人工成本

您的员工不会因为机器停止工作而停止花钱。维护成本很快就会增加：

人工成本 = （小时费率 × 受影响的操作员人数 × 停机小时数）

当团队必须赶上生产进度时，不要忘记加上加班费用–这种情况很常见，会使劳动力成本增加 50%或更多。团队管理中的计划失误会进一步扩大这些开支。

停机成本管理的完整公式

综合所有要素，您的完整计算结果如下：

停机成本 = （持续时间 × 成本/分钟） + CA 损失 + 加班 + 声誉影响

为了快速估算，Atlassian 的研究建议以中小型企业每分钟 400 欧元、中小型企业和大型企业每分钟 8500 欧元为基准。

隐藏的后果和对盈利能力的长期影响

您可以直接计算的生产损失往往只占停机实际影响的 60-70%。根据 Ponemon 研究所的研究，停机成本的最大部分来自业务中断，包括声誉受损、客户流失和长期机会丧失。

供应链连续性中断

当生产停止时，您不得不动用安全库存。这就会产生一连串威胁业务连续性的问题：紧急发货补充原材料、客户可能缺货以及与供应商关系紧张。在当今相互关联的供应链中，西门子的研究表明，一个生产流程的停顿可能会导致整个运营出现异常。

对客户服务和市场的影响

延迟交货会削弱客户的信心。反复的延迟会永久性地破坏双方的关系，导致失去合同并难以赢得新业务。对于为准时制生产线提供服务的制造商来说，一次停机事故就可能引发重要的合同处罚、快递运输费用，甚至更糟–被从供应商名单中除名。

长期机会成本因素

您的团队在诊断和维修设备问题上花费的每一个小时，都是没有用于创新、流程改进或战略举措的时间。随着时间的推移，这种机会成本会逐渐增加，慢慢侵蚀您的竞争优势。

为什么机器停机成本的上升速度快于通货膨胀率？

西门子 2024 年报告揭示了一个令人担忧的趋势：2019 年至 2023 年，美国的通货膨胀率为 19%，而同期汽车行业每小时的停机成本却上升了 113%。有几个因素可以解释这种加速：

能源成本：全球能源危机将工业能源成本推到了前所未有的水平。当停机后重新开始生产时，能源密集型的启动程序会增加大量成本。

劳动力市场紧张：合格的维修技术人员工资高。当设备出现故障时，紧急调用专业人员会使成本成倍增加。

更高的利用率：现在，许多工厂都在以更高的产能运行，弥补损失时间的余地越来越小。如果没有缓冲，每一分钟的停机时间都会直接影响交货承诺。

维护不当：缺乏预防性维护战略仍然是造成可避免停机的主要原因。不良的维护做法每年都会使公司因不可预见的故障而损失数百万美元。

性能指标和 OEE：机器停机时间管理工具

整体设备效率（OEE）为了解停机时间对运营的影响提供了框架。在关键性能指标中，标准 SRR 计算乘以三个因素：可用性、性能和质量。

OEE = 可用性 × 性能 × 质量

可用性是受停机时间影响最直接的部分，它衡量的是设备实际运行时间占计划生产时间的百分比。计算公式很简单：可用性 = 正常运行时间 ÷ 计划生产时间。

这就是为什么它对您的停机成本计算至关重要：如果您的工厂每天生产 1,000 台设备，OEE 为 70%，每台设备的利润为 20 欧元，那么每提高一个百分点就意味着多生产 14.28 台设备，每天就是 285.60 欧元，每条生产线每年就是 105,000 多欧元。

大多数制造商的 SRR 在 40% 至 60% 之间，而世界一流工厂的 SRR 可达到 85% 或更高。对于一个典型的多线操作来说，这一差距意味着数百万的可回收价值。

维护战略和减少停机时间

制造商平均每年要面临 800 小时的设备停机时间，每周超过 15 小时。仅设备故障就占停机时间的 42%。然而，安本的研究表明，70%的停机问题是由于团队不知道他们的设备需要维护或更新。

这种知识赤字指向一种解决方案：实时生产管理工具，让操作员即时了解机器状态、性能趋势和新出现的异常情况。

传统的基于 Excel 的监控可在数小时或数天后提供回顾性分析，而 TRS 实时监控则不同，它可提供即时响应。当机器开始出现性能下降时，操作员可以在发生全面故障之前进行干预。

据西门子公司称，执行良好的预测性维护战略可减少高达 40% 的备件需求，同时大幅减少计划外停机时间。目前，三分之二的制造商已将减少停机时间作为战略重点。

计算减少停机时间的投资回报率

对于评估生产监控技术投资的财务总监来说，计算方法非常简单：

第 1 步：使用上述公式计算当前的每小时停机成本。

第 2 步：估算每年计划外停机的总小时数。行业平均值为 800 小时，但许多工厂的平均值要高得多。

步骤 3：采用保守的改进目标。大多数制造商都能在实施实时监控的第一年内将停机时间减少 10-20%。

第 4 步：用恢复的小时数乘以每小时的停机成本。

对于每小时停机成本为 50,000 欧元、每年计划外停机时间为 500 小时的中型制造商而言，即使是 10%的改进，每年也能节省 250 万欧元–通常在部署的第一个月内就能实现投资回报。

采取行动：从数据管理到长期改进

了解停机成本是控制停机成本必不可少的第一步。本文中的公式和基准为量化当前的损失和建立改进的商业案例奠定了基础。

但仅靠计算并不能减少停机时间。实现世界级 OEE 的制造商将精确测量与实时可视性相结合，使操作员能够看到机器性能的真实情况，并在小问题变成代价高昂的故障之前做出反应。

了解停机成本与积极降低停机成本之间的差别往往取决于一个因素：您的团队是否能通过适当的管理工具立即访问生产数据，还是在等待昨天的 Excel 报告。

准备好计算潜在的节约成本吗？使用我们的投资回报率计算器，准确了解停机时间会给您的运营带来多少损失，以及实时监控可以多快收回成本。

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