OEE 分数背后隐藏的损失

设备整体效能良好的假象

“我们的 OEE 非常出色，达到了 78%”。

我们经常听到这样的话。工厂经理向我们展示他们的电子表格，对他们的数字充满信心。直到我们安装了传感器，并开始实际测量。然后，78% 的数据就会下降到 58%。这种情况并不少见。一家全球橡胶加工公司是汽车和航空制造商的供应商，该公司无法准确了解其设备的性能。实施 PerfTrak 后，他们发现实际 OEE 仅为 47%，远远低于他们的估计值。在了解实际性能损失后的三个月内，他们将 OEE 提高到了 72%。

隐藏的 OEE 损失是生产效率的隐形杀手。 这些性能损失在人工跟踪系统中是看不到的，从而造成了设备效率的危险假象。大多数工厂都经历过 15-20% 的生产率损失，但却无法看到，这直接影响了生产率、盈利能力和运营效率。问题不仅在于设备的整体效率低下，还在于对 OEE 数据的测量完全错误。

设备效能无法向您展示的内容

这里有一个令人不安的事实：设备的整体效率只有你提供给它的数据才是准确的。大多数手动跟踪系统都会遗漏最重要的性能损失。操作员在休息时间填写停机日志，只记得大的停机，却忽略了其他一切。这就造成了 OEE 数据的巨大缺口，扭曲了您对生产效率的整体理解。

可用性损失和计划外停机

卡壳自动清除。传感器打嗝。传送带暂停 5 秒钟。这些微小的停顿每班会发生 50、70 次，有时甚至 100 次。每一次都感觉微不足道。但合在一起，就会造成灾难性的可用性损失。微停机可能会损失 14% 的生产时间，相当于 67 分钟无形的计划外停机时间。没有操作员会记下 4 秒钟的停机时间，但当它在整个生产过程中每 8 分钟发生一次时，对生产产出的影响将是毁灭性的。

速度降低带来的性能损失

您的生产线额定每分钟生产 100 个零件。今天它的运行速度是 83。为什么？也许是设备磨损。也许是进料不一致。也许是没人注意到的逐渐退化。 降速损失是肉眼看不见的。 光看是感觉不到 100 分/分钟和 85 分/分钟之间的差别的，但 8 个小时下来，就少了 7 200 个零件，这对产量和利润都是巨大的打击。

质量问题和工艺缺陷

标签歪了。灌装液位稍有偏差。这些细微的质量问题往往被排除在质量损失计算之外。操作员随手解决，然后继续生产。但返工会消耗生产时间。它减慢了理想的生产周期，消耗了你已经支付的产能，在整个生产过程中造成隐藏的低效率。流程缺陷即使看起来很小，也会破坏产品质量。

设置和调整期间的启动损失

每次转换都有一个预热期。在设置和调整过程中，最初的 10 个、20 个，有时甚至 50 个零件都会出错。操作员对此早有预料。他们扔掉废品，继续工作。大多数 OEE 计算完全忽略了启动废品，但在每班有 3 次更换的生产线上，这些 “预期废品 “占产能的 5%，是纯粹的生产力损失，从未出现在设备效率评分中。

六大损失框架和设备故障

工业工程教科书中提到了 “六大损失”。以下是 “六大损失 “框架在生产现场的实际表现，以及每种设备故障对生产效率的影响：

大多数工厂跟踪 6 次损失中的 2 次。设备故障和调试时间是显而易见的，它们时间长、影响大，而且很难被忽略。其他四项损失呢？如果没有实时的 OEE 数据，它们是不可见的。这四种隐性损失通常占总生产能力的 15-20%，在你的得分看起来还不错的情况下，设备效率却在下降。许多损失源于设备设计问题，而这些问题数月都未被发现。

对生产效率和盈利能力的影响

假 78%”比 “真 58%”糟糕得多。虚假的数字会让你盲目，告诉你一切都很好，并延迟对富有成效的维护策略的投资。与此同时，真实的 58% 可以帮助你改进工作，指出预防性维护和预测性维护工作的重点。

隐性损失会造成三个关键问题：它们造成了领导层基于糟糕的 OEE 数据做出决策时的虚假信心，而实际生产效率却在下降。它们浪费了你已经拥有的生产能力，每一次微停、每一次降速、每一次启动剔除都代表着你已经支付但无法获得的生产能力。他们推迟了维护计划的投资回报决策，为什么要在数据显示一切正常的情况下进行投资？你无法提高你无法看到的机器性能，而大多数工厂无法看到其实际性能损失的 15-20%。

实时生产监控战略

真正的 OEE 系统不依赖于操作员的记忆或班次结束时的文书工作。它们能在损失发生时对其进行检测、分类和显示，从而将您的方法从被动维护转变为预防性维护，并最终实现预测性维护。

生产流程可视性如何改变一切

传感器可即时检测微小停顿，捕捉每一次卡壳、每一次打嗝、每一次意外停顿，并提供持续时间和时间戳。自动分类可揭示可用性损失、设备设计问题和质量问题的模式。实时仪表盘显示反复出现的短时停机操作团队发现，”随机堵塞 “并不是随机的，而是每 8 分钟传送带转弯后就会发生一次。团队会在下一班开始前做出反应，而不是在周一会议上发现问题，从而实现真正的高效维护。

设备性能改造

在实时监控之前：

• 人工跟踪捕捉到 4 次主要停机（总停机时间为 2.3 小时）
• 报告可用率：71
• 微停、速度降低、工艺缺陷：未记录

实时监控后：

• 系统捕捉 4 个主要站点 + 73 个微型站点（共计 3.5 小时）
• 实际可用率： 56
• 每一次损失都被归类，每一次低效都有时间戳
• 提高产量和生产输出的清晰路径几乎不为操作人员所察觉，对生产率和盈利能力具有毁灭性的影响。

一旦发现问题，解决方法很简单：调整正时和修改导轨。成本：最低。实施：3 天。 结果：+13 个 OEE 点。11 周内获得投资回报。 这就是隐藏损失的代价。这就是可视性对生产效率的启示。

从 OEE 因素到持续改进战略

一旦通过准确的 OEE 数据了解到实际情况，改进就会变得显而易见。生产线每 8 分钟就会堵塞一次？修复导向装置，消除可用性损失。速度逐渐降低？更换影响机器性能的磨损同步带。在设置和调整过程中出现启动不良？优化更换程序。

如果不进行测量，就无法优化设备的效能，也无法测量看不到的东西。 实时 OEE 系统可以揭示人工跟踪所忽略的设备故障、质量问题和效率低下的模式。它们将对生产流程的模糊怀疑转化为具体的生产流程数据。我们的目标并不是指责操作员故意隐瞒损失。其目的是揭示隐形的绩效损失，使其显性化，为团队提供系统性提高生产率和盈利能力所需的信息，而不是一味地做出反应。

每家工厂都存在隐性损失。问题不在于你是否拥有它们。问题是：你能看到它们对机器性能和生产效率的影响吗？

开始了解您的设备效率隐藏在哪里

真正的绩效改进始于真正的可视性。而不是下班时填写的电子表格。而不是根据操作员的记忆进行估算。实时 OEE 数据可以捕捉到影响整个生产流程生产效率的每一次停机、每一次减速、每一个损失的周期。

使用 PerfTrak 查看设备的实际效能和生产效率。

预订现场演示，发现破坏产量和盈利能力的隐藏 OEE 损失。

有关隐性 OEE 损失的常见问题