OEE 1 vs OEE 2: Optimaliseer de Algehele Doeltreffendheid van Apparatuur

In de moderne industrie is efficiënt beheer van productieapparatuur essentieel voor het handhaven van concurrentievermogen en winstgevendheid. OEE (Overall Equipment Effectiveness) is een sleutelindicator voor het meten van operationele prestaties van machines. Het concept van ‘OEE 1’ en ‘OEE 2’ ontstaat wanneer fabrieken hun analyse van apparatuumprestaties op meerdere niveaus of domeinen willen verdiepen. Deze behoefte wordt sterker wanneer fabrieksmanagers en productiemanagers prestaties willen vergelijken en verbeteren binnen verschillende lijnen of werkplaatsen.

De onderliggende oorzaken van een gesegmenteerde analyse zoals ‘OEE 1’ en ‘OEE 2’ omvatten vaak toenemende complexiteit van productielinjen. Variabiliteiten in materiaalkwaliteit, onvoorziene stilstandtijden of processen voor lijnwisseling kunnen knelpunten en prestatieafwijkingen introduceren. Zonder een duidelijk en gesegmenteerd beeld van deze factoren kunnen bedrijven aanzienlijke verlies in productiviteit lijden, wat direct van invloed is op de globale TRS/OEE.

Om deze uitdagingen in kansen om te zetten, is het cruciaal robuuste methodologische benaderingen en geavanceerde digitale hulpmiddelen in te voeren. Digitalisering van de shopfloor, bijvoorbeeld met TEEPTRAK, maakt real-time monitoring van sleutelindicatoren mogelijk en vergemakkelijkt de analyse van stilstanden en multi-lijn beheer. Dit combineren met methodes voor continue verbetering zoals Lean Manufacturing en Total Productive Maintenance (TPM) helpt industriële praktijken te optimaliseren en verspilling te verminderen.

Een interessante casus is die van een automobielonderdelen fabriek die deze aanpak heeft toegepast. Met TEEPTRAK wees de fabriek specifieke OEE’s toe aan twee van zijn hoofdlijnen: een voor transmissiestukken en een voor chassis. De gedetailleerde OEE-analyse maakte het mogelijk nauwkeurig de oorzaken van stilstandtijden en kwaliteitsgebreken in te zoeken. In minder dan zes maanden zagen zij een stijging van 8% in globale OEE en een aanzienlijke afvalreductie per lijn.

Gezien de hedendaagse industriële uitdagingen is het voor bedrijven cruciaal hun OEE-project zonder vertraging te starten. De potentiële voordelen omvatten direct verbeterde productiviteit, betere toewijzing van middelen en een duidelijker beeld voor continue verbetering. De integratie van TEEPTRAK-oplossingen kan besluitvormers de noodzakelijke hulpmiddelen bieden om nauwkeurig te meten, effectief te analyseren en hun industriële processen voortdurend te verbeteren.

Veelgestelde Vragen

Vraag 1: Hoe kan OEE 1 en OEE 2 monitoring de industriële prestaties verbeteren?

Gedetailleerde OEE 1 en OEE 2 monitoring maakt het mogelijk knelpunten in te identificeren en prestatieafwijkingen per lijn te analyseren, wat corrigerende maatregelen vergemakkelijkt om de algehele doeltreffendheid te verbeteren.

Vraag 2: Wat zijn de voordelen van digitalisering van OEE-berekening?

Digitalisering van OEE, met name met oplossingen zoals TEEPTRAK, maakt real-time monitoring, nauwkeurige analyse en multi-lijn zichtbaarheid mogelijk, wat aanzienlijk concurrentievoordeel oplevert.

Vraag 3: Waar begin ik met het optimaliseren van OEE in mijn fabriek?

Begin met het meten van uw huidige OEE en identificeer vervolgens de voornaamste verliesfactoren. Gebruik digitale hulpmiddelen voor nauwkeurige monitoring en voer praktijken voor continue verbetering in zoals Lean Manufacturing.

OEE (Overall Equipment Effectiveness): definitie, formule en berekening

OEE (Overall Equipment Effectiveness) is de verhouding tussen de goede productie die een machine werkelijk levert en wat zij in de geplande productietijd maximaal had kunnen leveren. De OEE formule is beschikbaarheid × prestatie × kwaliteit, en de uitkomst laat in één getal zien hoeveel geplande tijd verloren gaat aan stilstand, snelheidsverlies en afkeur.

Deze aanvulling op de bespreking van OEE 1 en OEE 2 geeft de definitie, de berekening stap voor stap, het verschil tussen OEE, OOE en TEEP, de zes grote verliezen en een volledig rekenvoorbeeld, zodat een OEE-meting op de eigen lijn direct kan worden opgezet.

Wat betekent OEE: definitie en de drie factoren

De OEE betekenis in één zin: OEE is het deel van de geplande productietijd dat echt productief is, dus met goede producten op de ideale snelheid. De indicator is beschreven in ISO 22400, de norm met prestatie-indicatoren voor productiebeheer, en vormt de kern van Total Productive Maintenance (TPM).

• Beschikbaarheid is de looptijd gedeeld door de geplande productietijd. Storingen en omstellen verlagen deze factor.
• Prestatie is de werkelijke productie gedeeld door wat bij de ideale cyclustijd mogelijk was. Kleine stops en lagere snelheid verlagen deze factor.
• Kwaliteit is het aantal goede producten gedeeld door het totaal geproduceerde aantal. Afkeur, herbewerking en opstartverliezen verlagen deze factor.

Een OEE-meting is het systematisch registreren van geplande tijd, stilstanden met hun oorzaak, geproduceerde aantallen en afkeur per machine of lijn, zodat de drie factoren per ploeg kunnen worden berekend. Zonder oorzaakcodes per stilstand blijft de OEE een getal zonder verbeterrichting.

Als referentie geldt het wereldklasseniveau dat Seiichi Nakajima binnen TPM populair maakte: beschikbaarheid 0,90, prestatie 0,95 en kwaliteit 0,999, samen een OEE van 0,85. Een algemeen geldige « normale » OEE bestaat niet; de eerste vergelijking is altijd met de eigen nulmeting.

OEE berekenen in vijf stappen

1. Bepaal de geplande productietijd: ploegtijd min geplande stops zoals pauzes en vergaderingen.
2. Registreer alle ongeplande stilstand met oorzaak (storing, omstellen, wachten op materiaal) en trek die af: dat is de looptijd.
3. Leg de ideale cyclustijd vast per product, op basis van de ontwerpsnelheid van de machine en niet op basis van een historisch gemiddelde.
4. Tel geproduceerde en goede stuks, inclusief afkeur tijdens het opstarten na een omstelling.
5. Bereken de drie factoren en vermenigvuldig ze. Ter controle: goede stuks × ideale cyclustijd / geplande productietijd geeft dezelfde uitkomst.

De keuze welke stops gepland zijn, bepaalt de uitkomst sterk. De gevolgen daarvan staan uitgewerkt in het artikel over OEE berekening en geplande stilstand. Voor een eerste handmatige berekening is er een gratis OEE berekening in Excel.

Rekenvoorbeeld: OEE, OOE en TEEP op dezelfde lijn

Stel: een verpakkingslijn draait één ploeg van 510 minuten, waarvan 30 minuten geplande pauze. De geplande productietijd is dus 480 minuten. Er is 60 minuten ongeplande stilstand: 30 minuten omstellen, 18 minuten storingen en 12 minuten wachten op materiaal.

Controle: 718 goede stuks × 0,5 minuut = 359 minuten volwaardige productietijd, en 359 / 480 = 0,75.

OOE (Overall Operations Effectiveness) is dezelfde berekening op basis van de totale bedrijfstijd, dus inclusief geplande stops. Hier: 359 / 510 = 0,70. TEEP (Total Effective Equipment Performance) gebruikt de volledige kalendertijd van 24 uur per dag: 359 minuten volwaardige productie op een etmaal geeft een TEEP van 0,25. Die lage TEEP toont dat een tweede ploeg meer capaciteit oplevert dan een nieuwe machine.

De zes grote verliezen en waar ze in de OEE landen

In het rekenvoorbeeld is omstellen het grootste verlies. Een SMED-workshop die de omstelling van 30 naar 18 minuten brengt, verhoogt de looptijd naar 432 minuten en de OEE naar ongeveer 0,77, zonder investering. De kosten van elke minuut stilstand zijn te berekenen met de formules in het artikel over kosten van productiestilstand.

Veelgemaakte fouten bij een OEE-meting: een te trage ideale cyclustijd kiezen, waardoor de prestatie kunstmatig hoog uitvalt; korte stops niet noteren omdat ze op papier te veel werk zijn; en OEE van verschillende lijnen vergelijken terwijl de definitie van geplande tijd verschilt. PerfTrak registreert OEE en stilstand automatisch en in real time, en MoniTrak toont het resultaat van de ploeg op schermen bij de lijn.

Wie de meting op één lijn wil starten, kan dat doen met een begeleide pilot van 90 dagen op één lijn: Vraag een demo aan.

Veelgestelde vragen

Wat betekent OEE?

OEE staat voor Overall Equipment Effectiveness, in het Nederlands de totale effectiviteit van een machine. Het getal geeft aan welk deel van de geplande productietijd met goede producten op ideale snelheid is gebruikt.

Hoe bereken ik de OEE?

Vermenigvuldig beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit. Gelijkwaardig daaraan: goede stuks × ideale cyclustijd gedeeld door de geplande productietijd.

Wat is OOE?

OOE (Overall Operations Effectiveness) gebruikt dezelfde berekening als OEE, maar met de totale bedrijfstijd inclusief geplande stops als basis. OOE ligt daardoor altijd lager dan of gelijk aan OEE.

Wat is de definitie van OEE?

OEE is de verhouding tussen de volwaardige productietijd, dus goede stuks maal ideale cyclustijd, en de geplande productietijd. De indicator is opgenomen in ISO 22400.

Wat is een OEE-meting?

Een OEE-meting is het registreren van geplande tijd, stilstanden met oorzaak, aantallen en afkeur per machine of lijn. Daaruit worden per ploeg beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit berekend.

Wat is een normale OEE?

Er is geen algemeen geldige norm; de referentie voor wereldklasse is een OEE van 0,85 binnen TPM. Belangrijker is de verbetering ten opzichte van de eigen nulmeting.

Lees verder

• oee en productie pdf gids voor verbetering van globale efficientie
• zal lean manufacturing ook buiten de werkvloer invloed hebben
• rakna ut oee bereken en verbeter de totale effectiviteit van apparatuur