Dit artikel richt zich op productieleiders, fabrieksdirecteuren, verbeterkundigen en teamleiders die met lean werken en elke dag een dagstart met KPI’s draaien. Het gaat over drie verliezen die capaciteit kosten zonder dat ze duidelijk op het bord staan: herstelwerk, wachttijd en microstops. U leest waarom ze vaak buiten beeld blijven, met welke KPI u elk verlies volgt, hoe u ze per machine meet in plaats van schat en hoe u ze omzet in uren capaciteit die de dagstart kan bespreken.
- Herstelwerk, wachttijd en microstops zijn klein per keer en worden zelden opgeschreven.
- Elk verlies heeft een eigen KPI en een eigen plaats in de OEE.
- Omgezet in uren per week worden ze vergelijkbaar met de grote storingen.
- De dagstart bespreekt ze pas goed als ze aan de machine gemeten zijn.
Wat Lean.nl schrijft over KPI’s in de dagstart
In de kennisbank van Lean.nl legt Anend Harkhoe in het artikel Lean Manufacturing uitgelegd uit hoe lean in productie werkt: flow, stabiliteit, kwaliteit aan de bron, visuele besturing en het verminderen van verspilling, met werkwijzen als 5S, Value Stream Mapping, SMED en TPM. In het deel over data in de dagstart groepeert het artikel de KPI’s rond leverbetrouwbaarheid, flow, stabiliteit en kwaliteit. Bij kwaliteit staat, naast First Time Right, een korte zin die het onderwerp van dit artikel samenvat: “Rework rate maakt herstelwerk zichtbaar dat capaciteit opslurpt.”
Lean.nl koppelt doorlooptijd aan de wachttijd en opstoppingen in het proces, en plaatst stilstandminuten en OEE onder stabiliteit. Per KPI stelt het artikel vier vragen: wat wijkt af en waar, wat is vandaag de belangrijkste oorzaak, welke actie nemen we nu, en wie doet het en wanneer wordt het resultaat gecontroleerd. Dit artikel bouwt daarop voort voor één specifiek punt: de verliezen die capaciteit opslurpen terwijl de machine op het bord gewoon lijkt te draaien of beschikbaar lijkt, en hoe u die op de werkvloer meet.
Drie verliezen die capaciteit kosten zonder als storing te tellen
Een storing van een uur valt op. Iedereen heeft hem gezien, hij staat in het logboek en hij komt in de dagstart ter sprake. Herstelwerk, wachttijd en microstops werken anders: ze zijn klein per keer, verspreid over de dag en worden zelden opgeschreven. Daarom staan ze zelden bovenaan de Pareto, ook als ze samen meer uren kosten dan de grote storing.
Herstelwerk. Een stuk dat opnieuw bewerkt moet worden, gebruikt de machine een tweede keer of bezet een herstelplek en een operator. Uiteindelijk wordt het stuk goed, dus wie alleen afkeur telt, ziet het verlies niet. In de OEE zit het in de kwaliteitsfactor, maar de tijd die het herstel elders kost, telt daar niet mee.
Wachttijd. De machine is technisch in orde, maar staat stil omdat materiaal, een operator, een vrijgave of het vorige proces ontbreekt. Op veel borden telt dit niet als storing, soms zelfs niet als stilstand, omdat de oorzaak organisatorisch is. Zolang de tijd als productietijd gepland was, is het in de OEE een verlies aan beschikbaarheid.
Microstops. Stops van enkele seconden tot een paar minuten, die de operator zelf oplost: een product dat klemt, een sensor die vervuilt, een toevoer die even hapert. Handmatig worden ze bijna nooit geregistreerd. In de OEE komen ze dan terecht in de prestatiefactor, als een lager tempo zonder oorzaak.
Welke KPI per verlies, en hoe u die op de werkvloer meet
| Verlies | KPI | Meting op de werkvloer | Plaats in de OEE | Valkuil |
|---|---|---|---|---|
| Herstelwerk | Rework rate: aandeel opnieuw bewerkte stuks, plus de hersteltijd | Telling bij de bron, per machine waar de fout ontstond, met de reden | Kwaliteit, en extra machinetijd als het herstel op dezelfde machine gebeurt | Alleen afkeur tellen: herstelde stuks verdwijnen in de goede productie |
| Wachttijd | Minuten stilstand met een wachtoorzaak (materiaal, operator, vrijgave, vorig proces) | Automatisch gedetecteerde stilstand, oorzaak toegekend door de operator aan de machine | Beschikbaarheid, als de tijd gepland was | Wachten als niet onze stilstand uit de meting houden |
| Microstops | Aantal korte stops per uur en totale minuten per ploeg | Automatische detectie van elke stop, ook van enkele seconden | Prestatie of beschikbaarheid, afhankelijk van de drempel die u kiest | Een registratiedrempel van enkele minuten die ze onzichtbaar maakt |
Van minuten naar uren capaciteit: de methode in vijf stappen
- Kies de knelpuntmachine. Capaciteit die u daar terugwint, levert extra output op. Op een andere machine levert ze vooral meer wachttijd verderop in het proces op.
- Meet een volledige week zonder filter. Alle stops, ook de korte, met een oorzaak per stop, en het aantal herstelde stuks per dag met de reden.
- Zet elk verlies om in uren. Wachttijd en microstops tellen al in minuten. Voor herstelwerk vermenigvuldigt u het aantal herstelde stuks met de hersteltijd per stuk, plus de machinetijd als het herstel op dezelfde machine gebeurt.
- Leg de drie naast de grote storingen. In uren per week worden ze vergelijkbaar, en wordt de volgorde van aanpak duidelijk.
- Breng het naar de dagstart. Per KPI de vier vragen uit het artikel van Lean.nl: wat wijkt af, wat is de belangrijkste oorzaak, welke actie, wie voert hem uit en wanneer wordt hij gecontroleerd. De week erna meet u dezelfde KPI opnieuw.
Een voorbeeld ter illustratie, geen meting: stel dat een machine per ploeg veertig microstops heeft van gemiddeld dertig seconden. Dat is twintig minuten per ploeg, en bij drie ploegen een uur per dag, terwijl geen enkele stop lang genoeg was om opgeschreven te worden. Komt daar bij elke ploegstart wachttijd op materiaal bij, en een handvol stuks die per dag terug de machine in gaan, dan ziet de dagstart een capaciteitsverlies dat het storingsbord niet toonde.
Waarom schatten hier niet volstaat
Handmatige registratie werkt redelijk voor lange storingen. Bij deze drie verliezen schiet ze juist tekort. Een operator lost een microstop op in plaats van hem op te schrijven, wachttijd wordt achteraf ingevuld als overig, en herstel gebeurt aan het einde van de ploeg op een andere plek. Lean.nl wijst erop dat meten pas helpt als de data begrijpelijk is en direct aan het werk gekoppeld is. Voor deze verliezen betekent dat: gemeten aan de machine, op het moment zelf, met een oorzaak die de operator herkent.
Twee aandachtspunten houden de bespreking gezond. Vergelijk oorzaken, geen personen: een ploeg met meer microstops draait misschien een moeilijker product. En laat de operator de oorzaak aan de machine toekennen, zodat de data van het team blijft en niet aanvoelt als controle.
Waar TEEPTRAK in past
TEEPTRAK meet stilstanden en microstops automatisch: een module in de schakelkast en een sensor aan de lijn, ongeveer een uur installatie per machine, zonder verbinding met de PLC, met een eerste OEE binnen 48 uur. Elke stop wordt gedetecteerd, ook de korte, en de operator kent de oorzaak toe aan de machine, zodat wachten op materiaal of op een vrijgave een eigen oorzaak krijgt. Voor herstelwerk blijft een telling bij de bron nodig, die u naast de gemeten stops legt. TEEPTRAK is geen MES en vervangt de lean-methode niet: het levert de gemeten data waarop de dagstart steunt. Het wordt gebruikt in meer dan 700 fabrieken in meer dan 30 landen, met gemiddeld 10 tot 15 OEE-punten winst.
Verder lezen
- Lean Manufacturing uitgelegd (Lean.nl, Anend Harkhoe)
- Productieverliezen presenteren aan de directie: van percentages naar uren en capaciteit
- Verspilling door wachten meten: machinestilstand in de lean-verspillingsanalyse
- How to Calculate the Overall Equipment Effectiveness (OEE)? (dmaic.com, Engelstalige uitleg van de OEE-berekening)
FAQ
Telt wachten op materiaal mee in de OEE? Ja, als de tijd als productietijd gepland was: dan is het een verlies aan beschikbaarheid, ook al ligt de oorzaak buiten de machine. Geef het een eigen oorzaak, zodat productie en logistiek het samen kunnen bespreken.
Vanaf welke duur is een stop een microstop? Daar bestaat geen vaste norm, elke fabriek kiest zijn eigen drempel. Belangrijker is dat alle stops gemeten worden, zodat de drempel de analyse bepaalt en niet wat er toevallig wordt opgeschreven.
Hoe meet ik herstelwerk als het op een andere plek gebeurt? Tel de herstelde stuks bij de machine waar de fout ontstond, met de reden, en registreer de hersteltijd apart. Zo komt het verlies terecht bij de bron en niet bij de herstelplek.
0 reacties