Coût des arrêts de production — Cadre 6 catégories

Un arrêt de production est toute période pendant laquelle l’équipement de production ne produit pas activement de pièces conformes.

Le coût moyen des arrêts non planifiés en 2026 est de 240 000€ par heure pour les industriels. Pour une usine 5 lignes, le coût total des arrêts varie typiquement de 400 K€ à 1,2 M€ par an — la majorité invisible car les usines ne comptent que 1-2 composants.

Types d’arrêts (1 phrase chacun)

Arrêts planifiés = arrêts programmés (maintenance, changements, pauses).

Arrêts non planifiés = arrêts inattendus (pannes, pénuries matière, mises en attente qualité).

La frontière est parfois floue — voir guide stratégie planifié vs non planifié.

Les 6 composants de coût (avec % typique)

La plupart des usines ne comptent que #1 et #2, manquant 60% du coût total :

1. Marge perdue (32% du total) — chiffre d’affaires non gagné, moins coûts variables
2. Maintenance d’urgence (18%) — main-d’œuvre, pièces, prestation expédiée
3. Rebuts et redémarrage (15%) — pièces non conformes au redémarrage
4. Énergie inactive (8%) — équipement allumé mais ne produit pas
5. Impact logistique (12%) — livraisons en retard, expédition expresse, avoirs clients
6. Heures supplémentaires (15%) — rattrapage après l’arrêt

Composant 1 — Marge perdue (32%)

Définition : Chiffre d’affaires non gagné pendant l’arrêt, moins les coûts variables non engagés.

Calcul : (CA/heure × heures arrêt) – (coût variable/heure × heures arrêt). Pour ligne 2 500€/heure à 35% de marge brute, marge perdue = 875€/heure.

Pourquoi visible : la finance la rapporte mensuellement. Mais beaucoup d’usines manquent l’effet multiplicateur des engagements de livraison — un arrêt 4h retardant une livraison client d’une semaine coûte plus que 4h de marge.

Composant 2 — Maintenance d’urgence (18%)

Définition : Main-d’œuvre + pièces + prestation expédiée pour redémarrer l’équipement.

Décomposition typique : 40% main-d’œuvre (souvent heures sup), 35% pièces (souvent prime expédition urgente), 25% prestation spécialisée (visites fournisseur, sous-traitance).

Pourquoi visible : le budget maintenance le suit. Mais les usines sous-estiment souvent le coût stock pièces de rechange (coût de portage des pièces « prêtes » qui peuvent ne jamais servir).

Composant 3 — Rebuts et redémarrage (15%)

Définition : Pièces non conformes produites au redémarrage équipement après arrêt.

Pourquoi invisible : la plupart des usines comptent ça en rebuts généraux (Perte 5), pas en coût d’arrêt. La bonne façon : suivre rebuts redémarrage séparément des défauts régime établi (Perte 6 vs Perte 5 dans 6 Grandes Pertes).

Composant 4 — Énergie inactive (8%)

Définition : Équipement allumé mais ne produit pas — maintien chaud, air comprimé inactif, CVC pour équipes non staffées.

Pourquoi invisible : énergie reportée à l’échelle usine, pas par ligne. Suivre l’énergie inactive nécessite mesure par ligne.

Composant 5 — Impact logistique (12%)

Définition : Livraisons en retard, expédition expresse de rattrapage, avoirs clients, commandes perdues sur engagements manqués.

Pourquoi invisible : tombe entre opérations et budgets service client. Le plus grand coût caché en industrie servant clients directs.

Composant 6 — Heures supplémentaires (15%)

Définition : Tarifs majorés pour rattraper la production après l’arrêt.

Calcul : heures sup × prime heures sup (typiquement 25% au-dessus du tarif de base en France). Un arrêt 4h nécessite souvent 6h d’heures sup pour rattraper (1,5× le temps perdu).

Comment calculer VOTRE coût d’arrêts

Utilisez le cadre 6 composants avec vos données spécifiques :

1. Calculer coût/heure pour chaque composant (estimation grossière acceptable)
2. Multiplier par total heures d’arrêt par an
3. Sommer les 6 composants

La plupart des usines découvrent que leur vrai coût est 2-3× ce qu’elles reportaient.

À voir : comment les clients TeepTrak transforment leur TRS

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Questions fréquentes

Quel est le vrai coût des arrêts de production ?

Le vrai coût des arrêts a 6 composants : marge perdue (32%), maintenance d’urgence (18%), rebuts et redémarrage (15%), énergie inactive (8%), impact logistique (12%), heures supplémentaires (15%). La plupart des usines ne comptent que #1-2, manquant 60% du coût total.

Combien coûte un arrêt de production par heure ?

Moyenne industrie 2026 : 240 000€/heure pour les industriels. Pour une usine type 5 lignes, coût total arrêts varie 400 K€ à 1,2 M€/an. Le coût varie énormément par secteur et CA ligne.

Pourquoi la plupart des usines sous-estiment-elles le coût des arrêts ?

Elles ne comptent que les composants visibles (marge + maintenance) et manquent les 4 autres (rebuts/redémarrage, énergie inactive, impact logistique, heures sup). Sous-estimation totale typique 50-70%.

Quelle est la différence entre arrêts planifiés et non planifiés ?

Planifiés = programmés (maintenance, changements, pauses). Non planifiés = inattendus (pannes, pénuries matière). Tous deux réduisent la Disponibilité TRS. Stratégie diffère : SMED pour planifiés, suivi temps réel + RCA pour non planifiés.

Comment suivre les arrêts de production ?

Suivi numérique temps réel avec codes-causes standardisés. Les relevés papier manquent les micro-arrêts <5 min (typiquement 30-50% des arrêts totaux). Les usines passant du manuel au temps réel découvrent 40-60% d’arrêts en plus en 30 jours.

De combien peut-on réduire les arrêts ?

Les usines implémentant suivi temps réel + Pareto hebdomadaire + SMED + maintenance prédictive réduisent typiquement les arrêts totaux de 30-40% en 90 jours. Transformation complète (50%+ réduction) prend 12-18 mois.