Une étude de cas OEE qui démontre le potentiel caché de votre usine
Comment augmenter l’OEE de manière significative quand on pense avoir déjà tout essayé ? Cette étude de cas OEE chez Hutchinson apporte une réponse concrète et mesurable. Le leader mondial du caoutchouc industriel, filiale du groupe TotalEnergies, a réussi une transformation remarquable de son efficacité globale des équipements.
Le point de départ : 42% d’OEE (Overall Equipment Effectiveness) sur certaines lignes de production. Un taux de rendement frustrant pour une entreprise de ce calibre, fournisseur des plus grands donneurs d’ordre de l’automobile et de l’aéronautique.
Quelques mois plus tard ? 75% d’OEE. Sans changer de machines. Sans remplacer les équipes. Sans investissement lourd en équipements.
+33 points de performance. La différence ? La visibilité temps réel sur le processus de production.
Cet article détaille les étapes de cette transformation et les enseignements applicables à toute organisation industrielle cherchant une meilleure performance de ses opérations de fabrication.
L’expert vous résume cette étude de cas
Découvrez en quelques minutes comment Hutchinson a transformé sa performance industrielle et comment votre usine peut suivre le même chemin vers l’amélioration continue.
Hutchinson : une entreprise leader face à ses limites de pilotage
Le contexte industriel d’une organisation mondiale
Hutchinson conçoit et fabrique des produits en caoutchouc pour les secteurs les plus exigeants : joints d’étanchéité, systèmes antivibratoires, solutions techniques pour l’automobile et l’aéronautique. Avec des clients comme Airbus, Renault ou Stellantis, chaque point d’OEE représente un enjeu majeur de compétitivité sur le long terme.
L’entreprise opère sur 4 continents, dans 12 pays, avec des dizaines d’usines à coordonner. L’enjeu stratégique pour la direction : déployer un standard de performance commun tout en respectant les spécificités de chaque site. La capacité de production globale du groupe dépend de l’efficacité de chaque ligne individuelle.
Le score de performance variait considérablement d’un site à l’autre, sans que personne ne puisse expliquer précisément pourquoi. Les indicateurs n’étaient pas comparables, les méthodes de calcul différaient, et les domaines d’amélioration restaient flous.
La situation initiale : des données qui arrivent trop tard
Avant la transformation, le pilotage de la performance reposait sur des méthodes traditionnelles dans chaque usine. Les données étaient collectées manuellement, compilées en fin de poste, analysées le lendemain. Cette période de latence rendait toute réaction impossible.
Le problème fondamental ? Les opérateurs travaillaient sans visibilité temps réel sur leur indicateur de performance. Les micro-arrêts passaient inaperçus. Les ralentissements de temps de cycle restaient invisibles. Les causes d’arrêt étaient renseignées de mémoire, parfois des heures après les faits.
Le temps de fonctionnement réel des machines n’était connu qu’approximativement. Sans formule de calcul standardisée, chaque site utilisait sa propre méthode. Les comparaisons étaient impossibles, et la direction ne disposait d’aucune vision consolidée fiable.
Résultat : un OEE à 42% sur certaines lignes et aucune donnée fiable pour identifier où concentrer les efforts. Le programme de maintenance fonctionnait en mode réactif, sans anticipation possible des pannes.
La mise en place de la solution : collecte de données en temps réel avec TEEPTRAK
Une collaboration qui dure depuis 2016
Depuis le début de leur collaboration en 2016, TEEPTRAK accompagne Hutchinson avec une approche pragmatique de mise en œuvre : installation simple et rapide, données fiables dès la mise en service, suivi privilégié sur chaque site.
La mise en place s’est faite progressivement, en tenant compte des contraintes de chaque usine. Pas de perturbation du processus de production existant. Pas de formation des employés complexe nécessitant des semaines d’apprentissage.
Les modules PerfTrak et QualTrak apportent une visibilité complète sur les pertes de performance, transformant chaque atelier en véritable salle de contrôle de la performance.
Améliorer la disponibilité : suivi des arrêts et micro-arrêts
L’indicateur de disponibilité est le premier pilier de l’OEE. TEEPTRAK permet une identification fine des arrêts, micro-arrêts, ralentissements, changements de série et réglages. Chaque seconde perdue est capturée automatiquement par le système.
Par exemple, un arrêt de 45 secondes pour dégager un bourrage trop court pour être noté manuellement est désormais enregistré. Multipliés par dizaines chaque jour, ces micro-arrêts représentaient des heures de capacité de production perdues sans que personne ne le sache.
La collecte de données automatique élimine le biais humain. Plus besoin de compter sur la mémoire des opérateurs en fin de poste. Chaque événement est horodaté avec précision, permettant une analyse fine des patterns de perte.
Le temps de fonctionnement effectif est désormais mesuré à la seconde près. Les équipes peuvent voir en temps réel l’impact de chaque arrêt sur leur score de performance quotidien.
Améliorer la qualité : réduction des rebuts et non-conformités
Le deuxième axe d’amélioration concerne la qualité. TEEPTRAK assure la détection des non-conformités, rebuts et causes racines, avec analyses Pareto accessibles en temps réel.
Les produits défectueux sont identifiés immédiatement, pas en fin de journée. Les opérateurs peuvent voir l’impact de chaque réglage sur le taux de qualité. La réduction des rebuts devient un objectif visible et mesurable pour toute l’équipe.
Cette visibilité sur la qualité a permis une réduction significative des pertes matière. Les rebuts au démarrage, auparavant considérés comme inévitables, ont été drastiquement diminués grâce à l’optimisation des procédures de mise en route.
Le compte rendu qualité de chaque poste est désormais fiable et exploitable pour l’amélioration continue sur le long terme.
Suivi des tâches manuelles et du temps de cycle
Le troisième domaine couvert est le suivi des activités opérateur. TEEPTRAK offre une meilleure compréhension des tâches manuelles et de leur impact sur la performance globale. Les temps masqués deviennent visibles.
Le temps de cycle réel est mesuré en continu et comparé au temps de cycle théorique. Chaque écart est détecté instantanément. Un ralentissement de 5% sur une ligne à haute cadence représente des pertes considérables sur une période d’un mois des pertes auparavant totalement invisibles.
La formation des équipes à l’utilisation du système prend quelques heures seulement. L’interface est conçue pour être intuitive, accessible à tous les niveaux de l’organisation. La formation des employés n’est plus un obstacle au déploiement.
Un déploiement non intrusif à grande échelle
La force de l’approche TEEPTRAK chez Hutchinson : un déploiement rapide et non intrusif. Pas besoin d’arrêter les lignes. Pas de projet informatique de plusieurs mois. L’installation se fait en quelques heures par machine, sans perturber les opérations de fabrication en cours.
Aujourd’hui, TEEPTRAK est en place dans 40 usines Hutchinson, réparties sur 12 pays et 4 continents. Un standard de mesure objectif, homogène et comparable à travers l’ensemble du groupe. La durée de vie du système est garantie sur le long terme, avec des mises à jour régulières.
Les résultats : amélioration de +33 points d’OEE mesurés
Des gains concrets et durables pour l’entreprise
Les chiffres parlent d’eux-mêmes et démontrent le potentiel de cette approche :
L’OEE est passé de 42% à 75% sur les lignes équipées. C’est une amélioration de +33 points de performance sans investissement machine. Les mêmes équipements, les mêmes équipes seule la visibilité a changé. Le ROI a été rapide : retour sur investissement en quelques mois seulement.
Le score de performance global du groupe s’est considérablement amélioré. La direction dispose désormais d’un tableau de bord consolidé permettant de comparer les sites et d’identifier les meilleures pratiques à généraliser.
Ce qui a changé sur le terrain au quotidien
La transformation ne s’est pas faite uniquement dans les chiffres. Elle s’est faite dans les comportements de toute l’organisation.
Meilleure précision des causes d’arrêt. Les opérateurs qualifient les arrêts immédiatement, dans le contexte exact de l’événement. Fini les saisies de mémoire approximatives. Le compte rendu de chaque poste est fiable et exploitable.
Augmentation mesurable de la disponibilité machine. Les micro-arrêts, auparavant invisibles, sont désormais détectés et traités. Les ralentissements de cadence sont identifiés en temps réel. Le temps de fonctionnement effectif a augmenté significativement.
Réactivité terrain renforcée. Les équipes disposent de données réelles, comparables et en temps réel. La prise de décision est basée sur des faits, pas sur des impressions ou des estimations.
Pilotage clair et partagé. Du chef d’équipe au directeur d’usine, tout le monde accède aux mêmes indicateurs. Les priorités d’action deviennent évidentes pour chaque membre de l’équipe.
Programme de maintenance optimisé. Les données historiques permettent d’anticiper les pannes récurrentes et d’ajuster le programme de maintenance préventive. La maintenance n’est plus seulement réactive — elle devient prédictive.
Machine learning : aller encore plus loin dans l’amélioration
Un cas d’usage réussi chez Hutchinson
L’exploitation des données collectées ouvre la voie à la modélisation avancée. TEEPTRAK a accompagné Hutchinson dans l’optimisation d’un process via des algorithmes de machine learning capables de détecter des dérives et de révéler les paramètres influençant la performance.
Ce premier succès démontre le potentiel d’innovation sur le long terme. Les données accumulées pendant des mois constituent une base précieuse pour l’intelligence artificielle.
Les applications identifiées incluent l’anticipation des arrêts pour prédire les pannes avant qu’elles ne surviennent, les réglages assistés pour optimiser les paramètres machine automatiquement, et la prédiction qualité pour identifier les dérives avant qu’elles ne génèrent des rebuts.
Ces applications sont généralisables à l’ensemble des sites du groupe — une perspective d’amélioration continue sans précédent qui renforce la compétitivité de l’entreprise sur le long terme.
Les facteurs clés de succès : calcul du ROI et adoption terrain
Ce qui a fait la différence chez Hutchinson
Visibilité immédiate = action immédiate. Quand les opérateurs voient leur OEE en temps réel, ils peuvent agir instantanément sur le processus de production. Plus besoin d’attendre le rapport du lendemain pour prendre des décisions.
Implication des opérateurs dès le départ. Le système n’a pas été imposé — il a été présenté comme un outil d’aide au quotidien. Les équipes terrain ont rapidement compris la valeur ajoutée pour leur propre travail. La formation a été rapide et bien accueillie.
Données fiables pour prioriser. Avec des données objectives et comparables, les managers savent exactement où concentrer leurs efforts d’amélioration. Le calcul des priorités devient factuel, pas politique.
Standard commun à l’échelle groupe. La même méthodologie déployée partout permet de comparer les sites, partager les bonnes pratiques et accélérer l’amélioration continue dans tous les domaines.
Soutien de la direction. L’engagement de la direction a été déterminant pour la réussite du projet. Le déploiement a été soutenu au plus haut niveau, facilitant l’adoption sur le terrain.
Exemple de calcul du retour sur investissement
Pour illustrer le ROI, prenons un exemple concret. Une ligne produisant 1000 pièces par heure avec un OEE initial de 42% produit effectivement 420 pièces conformes par heure.
Avec un OEE de 75%, la même ligne produit 750 pièces conformes par heure soit 330 pièces supplémentaires chaque heure, sans investissement machine. Sur une période d’un an, le gain de capacité de production est considérable.
La formule de calcul est simple : chaque point d’OEE gagné représente une augmentation directe de la production à ressources constantes. Le compte est vite fait pour justifier l’investissement auprès de la direction.
Le message clé : la performance était déjà là
L’histoire Hutchinson illustre parfaitement la philosophie TEEPTRAK et constitue un exemple inspirant pour toute l’industrie :
+33 points d’OEE sans investissement machine.
La performance existait déjà dans les usines. Elle était simplement invisible. L’efficacité globale des équipements était bridée par un manque de visibilité, pas par un manque de capacité.
Les équipements étaient capables de produire plus. Les équipes avaient les compétences pour améliorer. Il manquait un élément : la visibilité sur ce qui se passait réellement, minute après minute, sur chaque ligne de production.
Une fois cette visibilité en place, la transformation a suivi naturellement. Les opérateurs sont devenus acteurs de l’amélioration. Les managers ont pu prendre des décisions basées sur des faits. L’organisation entière s’est alignée sur des objectifs mesurables.
Et votre entreprise ?
Combien de points d’OEE dormants se cachent dans vos lignes de production ?
Si Hutchinson a pu passer de 42% à 75% sans changer de machines, quel est votre potentiel d’amélioration ? Quels gains de capacité de production pourriez-vous réaliser avec une meilleure visibilité sur vos opérations de fabrication ?
Calculez votre potentiel de gains : teeptrak.com/roi
Demandez une démonstration : teeptrak.com/demo
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