Comment calculer le TRS réel (pas celui d’Excel)

La plupart des usines calculent fièrement leur TRS dans Excel. Quand vous leur demandez comment calculer le TRS, elles vous montrent des tableurs avec des formules, des cellules colorées et des rapports hebdomadaires assez professionnels pour être présentés en réunion de direction.

Mais voici le problème : ce tableur cache plus de problèmes qu’il n’en révèle.

Si vos opérateurs enregistrent encore manuellement les temps d’arrêt en écrivant des notes sur papier, en entrant les temps de mémoire ou en remplissant des blancs à la fin de leur quart de travail, vous ne calculez pas l’efficacité globale de l’équipement. Vous l’estimez.

Et l’estimation tue l’amélioration.

Prenons un exemple concret : un opérateur subit un bourrage de 12 minutes à 10h30. Il le résout, redémarre la ligne de production et passe à autre chose. Quatre heures plus tard, lors de la passation de poste, il essaie de se rappeler ce qui s’est passé. C’était 10 minutes ? 15 ? Quelle était la cause ? Il note « bourrage, 10 min » et passe à la machine suivante.

Cet écart seulement 2 minutes de données manquantes représente environ 10% de perte de précision sur cet événement unique. Multipliez cela par des dizaines d’arrêts par poste, plusieurs machines, et chaque jour du mois. Votre score TRS affiche peut-être 75%, mais votre performance réelle pourrait être plus proche de 65%.

La question n’est pas de savoir si vous pouvez calculer le TRS. La question est : pouvez-vous faire confiance aux données derrière ce chiffre ?

Comprendre le Taux de Rendement Synthétique (TRS)

Avant de plonger dans comment calculer le TRS correctement, de nombreux industriels doivent comprendre ce que cet indicateur clé de performance mesure réellement. Le taux de rendement synthétique est la métrique de référence dans l’industrie manufacturière pour mesurer le temps de fabrication productif.

Le TRS mesure l’efficacité de votre équipement par rapport à une production parfaite. Il combine trois facteurs critiques :

• Disponibilité – pourcentage du temps de fabrication où votre équipement fonctionne réellement
• Performance – vitesse de fonctionnement de votre équipement par rapport à sa vitesse de fonctionnement idéale
• Qualité – pourcentage de bonnes unités produites sans défauts

La beauté du TRS comme métrique, c’est qu’il capture l’image complète de la productivité manufacturière. Mais cela ne fonctionne que si votre calcul du TRS utilise des données précises.

La formule du TRS : comment calculer le TRS (et où ça échoue en production)

La formule du taux de rendement synthétique elle-même est simple :

TRS = Disponibilité × Performance × Qualité

Excel peut calculer cela parfaitement. Entrez vos trois pourcentages, multipliez-les, et vous obtenez un score TRS.

Mais Excel ne peut pas vous dire si vos données sont erronées.

Détaillons où le calcul manuel du TRS échoue pour chaque composante

Calcul de la disponibilité : Les pertes invisibles

La disponibilité mesure le temps de production planifié qui a été réellement utilisé. Le calcul de la disponibilité est le suivant :

Disponibilité = (temps d’exécution) / (temps de production planifié)

Ou plus précisément :

Disponibilité = (temps de fonctionnement réel) / (temps de production planifié)

Où le temps de fonctionnement = temps de production planifié moins tous les temps d’arrêt (arrêts planifiés et non planifiés).

Cela semble simple. Mais voici ce que les méthodes basées sur Excel ne permettent pas de faire :

• Les micro-arrêts qui durent de 30 secondes à 2 minutes ne sont pas enregistrés parce que les opérateurs ne les consignent pas.
• Entrées retardées où les temps d’arrêt sont enregistrés plusieurs heures après leur survenue, avec des horodatages incorrects.
• Erreurs de catégorisation lorsqu’un opérateur enregistre un « changement » alors qu’il s’agit en fait d’une panne d’équipement (ou vice versa).
• Des temps d’arrêt importants dus à des pannes de machines qui ne sont pas signalés afin d’éviter des évaluations négatives des performances.

Chaque arrêt manqué représente des pertes de disponibilité, des capacités invisibles qui pourraient être récupérées. Et vous ne pouvez pas améliorer ce que vous ne pouvez pas voir.

Calcul de la disponibilité : les pertes invisibles

La disponibilité mesure combien de votre temps de production planifié a réellement été utilisé pour produire. Le calcul de disponibilité est :

Performance = (Temps de cycle idéal × Nombre total) / Temps de fonctionnement

Ou plus précisément :

Disponibilité = (Temps d’exploitation réel) / (Temps de production planifié)

Par exemple, si votre équipement doit produire 100 pièces par minute, mais qu’il en produit en réalité 85, votre score de performance est de 85 %.

Le problème ? La plupart des systèmes OEE basés sur Excel ne suivent pas les temps de cycle en temps réel. Ils utilisent :

• Vitesses théoriques d’après les spécifications de l’équipement (et non les performances réelles de la machine).
• Vitesses moyennes calculées à partir des totaux des lots (masquage des variations de vitesse)
• Comptages manuels arrondis ou estimés par les opérateurs
• Calculs de la durée nette de fonctionnement qui ne tiennent pas compte de la perte de performance due à l’usure de l’équipement

Si votre chaîne de production est censée produire 100 unités par heure, mais qu’elle tourne en réalité à 85 unités par heure en raison d’une usure progressive, votre mesure de performance est surévaluée – et vous ne le saurez jamais tant que la production n’aura pas chuté de manière significative.

Calcul de la qualité : Défauts de production enregistrés trop tard pour agir

La qualité est le pourcentage de pièces bonnes par rapport à la production totale :

Score de qualité = (nombre de bons résultats) / (nombre total d’unités)

Dans les systèmes basés sur Excel, les défauts de production sont généralement enregistrés :

• À la fin de la période de travail, lors des contrôles de qualité
• Après l’inspection des lots, non conforme au processus de production
• Parfois, pas du tout si le problème « se résout de lui-même »
• Sans corrélation avec le moment où le problème de qualité s’est réellement produit

Lorsque vous constatez les pertes de qualité dans votre tableur, vous avez déjà produit des centaines ou des milliers de pièces rejetées. La cause première est enfouie dans le passé et vos mesures de qualité ne vous indiquent rien d’exploitable.

Le TRS réel dans la fabrication commence par des données réelles

Voici la vérité qui met mal à l’aise les fabricants : lle TRS réel n’est pas une question de meilleures mathématiques, mais de données exactes.

Sans saisie automatique des données, vous ne mesurez pas la productivité de la production. Vous recueillez les souvenirs des opérateurs en espérant qu’ils sont assez proches.

Le vrai calcul du TRS nécessite trois éléments fondamentaux :

1. Détection automatique des temps d’arrêt

Arrêtez de compter sur les opérateurs pour se souvenir et noter chaque arrêt. Les systèmes modernes utilisent des capteurs pour détecter quand une machine s’arrête automatiquement, avec des horodatages précis, sans intervention humaine.

Cela capture :

• Tous les arrêts, y compris les micro-arrêts de moins de 2 minutes
• Des heures de début et de fin exactes (pas d’approximations « vers 10h30 »)
• Une précision de durée à la seconde près
• Le contexte de ce qui était en cours lors de l’arrêt

La différence : au lieu de « l’opérateur dit 8 arrêts aujourd’hui », vous voyez « 27 arrêts détectés, 19 de moins de 90 secondes, 8 catégorisés par cause racine. »

2. Surveillance de la performance en temps réel pour les opérations manufacturières

Suivez les temps de cycle réels au fur et à mesure, pas les vitesses théoriques d’un manuel. Cela révèle :

• Dégradation de la vitesse au fil du temps en raison de l’usure de l’équipement
• Variations entre les équipes ou les opérateurs
• La capacité réelle de votre ligne de production (et non les spécifications de la brochure)
• Modèles de perte de performance indiquant la nécessité d’une maintenance préventive

Conseil TEEPTRAK : Le vrai TRS ne nécessite pas d’ouvrir des armoires électriques ou de recâbler des automatesil suffit de voir ce qui se passe réellement sur le terrain.

3. Capture de la qualité en ligne et normes de qualité de la production

Capturez les bonnes pièces et les pièces rejetées à la source, au fur et à mesure du processus de fabrication. L’intégration avec les systèmes de vision, les contrôles de poids ou les postes de travail des opérateurs permet d’enregistrer les défauts immédiatement et en contexte :

• Ce qui était produit
• Quelle machine ou station sur la ligne de production
• Corrélation exacte avec d’autres événements
• si les normes de qualité ont été respectées pour chaque unité

Lorsque la qualité de la production baisse, vous pouvez réagir en quelques minutes, et non lors de la prochaine réunion d’équipe.

Le facteur humain : Là où Excel s’effondre vraiment

Même avec les meilleures intentions, la saisie manuelle des données introduit des erreurs systématiques dans toute opération de fabrication :

• Mémoire sélective : Les opérateurs se souviennent des pannes majeures mais oublient les petits blocages
• Pression sociale : Le fait de déclarer trop de temps d’arrêt donne une mauvaise image, les chiffres sont donc « ajustés ».
• Confusion des catégories : S’agit-il d’un changement de format, d’une panne ou d’une pénurie de matériel ? Différents opérateurs classent le même événement différemment
• Compression du temps : L’enregistrement de 8 heures d’événements en 10 minutes à la fin de l’équipe garantit l’imprécision.

Il ne s’agit pas de défaillances de l’opérateur, mais de la nature humaine. Et Excel amplifie chaque erreur, vous donnant un score de calcul du TRS qui semble précis mais qui est fondamentalement peu fiable.

Excel vs TRS en temps réel : comparaison des outils et de l’efficacité

L’écart entre ces deux méthodes n’est pas seulement technique, il est aussi opérationnel. L’une vous montre ce qui s’est passé. L’autre vous montre ce qui se passe et permet une gestion efficace des performances de l’équipement.

Exemple de calcul TRS : quand 78% n’était pas vraiment 78%

Une ligne de conditionnement dans l’industrie agroalimentaire affichait 78% de TRS de manière constante sur trois mois. Leur tableur Excel montrait une performance stable. La direction était satisfaite de cette performance TRS.

Ils ont ensuite installé des capteurs PerfTrak.

Le vrai score TRS ? 58%. 58%.

Où sont passés ces 20 points de pourcentage manquants ?

• 12 points perdus dans les micro-arrêts non enregistrés : petits bourrages de 30 à 90 secondes que les opérateurs résolvaient sans noter
• 5 points perdus dans la dégradation de vitesse : la ligne tournait 8% plus lentement que la cadence idéale, mais comme les comptages manuels ne suivaient que les totaux, pas le timing, personne ne l’avait remarqué
• 3 points perdus dans les changements de série retardés : ce que les opérateurs notaient comme « changement 10 minutes » prenait en réalité 22 minutes en moyenne

L’impact business : Cet écart de 20 points de TRS représentait 140 000€ de capacité annuelle cachée sur une seule ligne de production. Suffisant pour justifier un poste supplémentaire ou, une fois révélé, suffisant pour s’améliorer sans ajouter d’effectifs.

Après avoir identifié les causes profondes grâce à des données et des analyses en temps réel :

• Les micro-arrêts sont dus à un rail de guidage usé (800 euros de réparation, éliminant la plupart des pertes de disponibilité).
• La perte de vitesse a été corrigée par des ajustements de tension (coût de 0, intervention de 30 minutes, score de performance récupéré).
• Le processus de changement a été normalisé et ramené à 12 minutes en moyenne (amélioration de la productivité globale).

Retour sur investissement : 28 jours.

La ligne tourne maintenant à 73% de TRS pas les faux 78%, mais un chiffre réel, vérifiable et en amélioration continue. Plus important encore, quand le score TRS baisse, l’équipe le sait immédiatement et peut agir.

Cet exemple de calcul TRS montre pourquoi la précision compte plus que des chiffres impressionnants.

Benchmarks OEE : Qu’est-ce qu’un bon score TRS dans l’industrie manufacturière ?

De nombreux industriels demandent : « Quel devrait être notre TRS ? » Comprendre les benchmarks du secteur aide à fixer des objectifs réalistes, mais le contexte compte.

Normes industrielles pour les scores TRS

Selon les critères de référence de l’industrie manufacturière :

• TRS classe mondiale : 85% ou plus
• Bon TRS : 70-85%
• TRS correct : 60-70%
• TRS faible : En dessous de 60%

Cependant, ces benchmarks TRS supposent une mesure précise. Une usine qui affiche 75% de TRS dans Excel pourrait en réalité fonctionner à 60% lorsque mesurée correctement.

Facteurs TRS qui varient selon l’industrie

ifférentes industries manufacturières font face à différents défis :

• Fabrication automobile : Les objectifs sont généralement compris entre 80 et 85 % en raison de processus matures et d’une forte automatisation.
• Production d’aliments et de boissons : Souvent 60-75% en raison des changements fréquents et des exigences de nettoyage
• Fabrication de produits pharmaceutiques : 50-70% en raison des normes de qualité strictes et des protocoles de validation
• Opérations d’emballage : 65-80% en fonction de la complexité du produit

L’essentiel n’est pas de comparer votre score TRS à celui des autres—c’est de suivre votre progrès dans le temps avec des données précises. Une usine qui passe de vrais 58% à vrais 73% accomplit plus qu’une qui prétend 85% sur la base de méthodes défaillantes.

Erreurs courantes de calcul TRS que font les industriels

Au-delà du problème Excel, plusieurs erreurs systématiques affectent la mesure du TRS dans les opérations manufacturières :

Erreur 1 : Ignorer les six grandes pertes

Les mesures efficaces de l’OEE tiennent compte des six grandes pertes qui ont un impact sur l’efficacité globale de l’équipement :

Pertes de disponibilité :

• Défaillances et pannes d’équipement
• Mise en place et ajustements

Pertes de performance :

• Ralenti et arrêts mineurs
• Vitesse réduite

Pertes de qualité :

• Défauts de processus lors du démarrage
• Défauts de production en régime permanent

De nombreux fabricants se contentent de suivre les temps d’arrêt importants, ce qui les prive de 40 à 60 % des pertes réelles et nuit à l’efficacité de la production.

Erreur 2 : Utilisation incorrecte du temps de production planifié

Le calcul de la disponibilité doit utiliser le temps de production planifié réel, et non le temps de fonctionnement théorique 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. Inclure :

• Maintenance programmée
• Pauses et changements d’équipe planifiés
• Cycles de nettoyage requis

Mais n’incluez pas les arrêts non planifiés – ce sont des pertes de disponibilité que vous devez mesurer.

Erreur 3 : Confondre TRS et taux d’utilisation

L’utilisation mesure combien de temps l’équipement est programmé pour fonctionner. Le TRS mesure avec quelle efficacité il fonctionne pendant ce temps. Une machine peut avoir 90% d’utilisation mais seulement 65% de TRS si elle tourne lentement ou produit des défauts.

Erreur 4 : Ne pas valider la qualité des données

Si votre calcul TRS affiche des journées parfaites à 100%, vos données sont probablement fausses. Les opérations manufacturières réelles ont toujours des inefficacités. Des scores « parfaits » constants indiquent des données manquantes, pas une production parfaite.

Comment calculer le TRS avec PerfTrak : efficacité réelle pour les industriels

Calculer le vrai TRS ne signifie pas installer un nouvel ERP ou recâbler toute votre usine. Cela signifie se connecter à ce qui se passe déjà sur votre ligne de production avec des outils modernes.

Voici comment PerfTrak simplifie la mesure de la performance des équipements :

Étape 1 : Installation des capteurs (2 heures par machine)

Les capteurs non invasifs se connectent à votre équipement existant sans avoir à ouvrir les armoires électriques ou à modifier les automates. Nous capturons :

• État des performances de la machine (marche/arrêt/ralenti)
• Comptage de cycles à partir de signaux numériques ou analogiques
• Résultats qualitatifs des systèmes existants
• Durée de fonctionnement et durée réelle d’utilisation avec précision

Pas de temps d’arrêt de la production. Pas d’intégration complexe. Fonctionne avec les anciens équipements et les nouveaux.

Étape 2 : Capture automatique des données pour des mesures TRS précises

Une fois connecté, PerfTrak enregistre en continu :

• Temps d’arrêt avec indication précise de l’heure et de la durée
• Temps de cycle pour chaque unité produite
• Données de qualité provenant de contrôles en ligne ou d’informations fournies par l’opérateur
• Tous les facteurs TRS nécessaires au calcul complet

Toutes les données affluent automatiquement vers le cloud. Pas de tableurs. Pas de saisie manuelle. Pas de mémoire humaine impliquée.

Étape 3 : Voir l’analytique TRS et les tableaux de bord performance en direct

Les tableaux de bord temps réel affichent :

• TRS actuel par machine, ligne de production ou usine
• Répartition du score de disponibilité, du score de performance et du score de qualité
• Graphiques de Pareto des principales catégories de pertes
• Analyse des tendances montrant les progrès réalisés au fil du temps
• Comparaison avec les critères de référence du secteur

Quand votre score TRS baisse, vous le voyez immédiatement pas la semaine prochaine dans un rapport.

Étape 4 : Identifier les causes profondes et piloter la maintenance

Parce que chaque événement est horodaté et contextualisé, vous pouvez descendre de « le TRS est à 65% » jusqu’à « cette machine a eu 8 arrêts aujourd’hui, 6 étaient des bourrages matière sur la référence #4782, tous survenus entre 14h et 16h. »

Cela permet :

• Une maintenance productive ciblée au lieu de corrections réactives
• Maintenance préventive programmée en fonction des performances réelles de l’équipement
• Élimination des inefficacités récurrentes
• Amélioration continue basée sur les données de productivité de la fabrication

Ce ne sont pas des données. C’est de l’action.

Cessez d’évaluer votre TRS – Mesurez l’efficacité réelle de la fabrication

La qualité du TRS dépend des données qui la sous-tendent.

Si votre équipe calcule encore le TRS dans Excel à partir de logs manuels, vous ne mesurez pas la performance équipement efficace vous créez une fiction rassurante. Et la fiction ne pilote pas l’amélioration dans les opérations manufacturières.

Le vrai TRS en production commence par de vraies données : automatiques, précises et actionnables. Cela signifie mesurer les six grandes pertes, capturer chaque unité produite, suivre les temps de cycle réels, et le faire en continu sur l’ensemble de votre processus de production.

La formule du taux de rendement synthétique n’a pas changé. Mais les outils pour collecter des données précises ont considérablement évolué. Les industriels modernes ont besoin de méthodes modernes pas de tableurs de 1995.

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FAQ : Questions fréquentes sur le calcul du TRS