Este artículo se dirige a directores de planta, responsables de producción, de mejora continua, lean, métodos y mantenimiento que preparan o revisan un mapa de flujo de valor (VSM) en fabricación. El método es conocido. El punto débil suelen ser las cifras: tiempo de ciclo, disponibilidad, tiempo de cambio de formato y paradas se estiman o se copian de la hoja de ruta. Aquí se trata de rellenar las cajas de datos con datos de máquina medidos, y de ver qué cambia para el cuello de botella y para el estado futuro.
- El tiempo de ciclo teórico y una disponibilidad fija hacen el mapa demasiado optimista.
- Las microparadas faltan en casi todas las cajas de datos, aunque cuestan mucha capacidad.
- Los valores medidos pueden desplazar el cuello de botella a otro paso.
- Cada valor se marca como medido, calculado o estimado.
Lo que escribe Balane sobre el VSM: marcar el origen de cada cifra
Jonas Höttler, de Balane GmbH, empresa de Múnich que desarrolla el software de modelado y simulación de procesos FlowVisual, ha publicado Wertstromanalyse: Schritt-für-Schritt-Anleitung mit Beispiel (inkl. Software-Vergleich) (en alemán). El artículo recorre siete pasos, desde la elección de la familia de productos hasta el estado futuro, desarrolla un ejemplo basado en un proceso de solicitud de crédito y explica los indicadores clave, del takt time al tiempo de entrega y la flow efficiency. En la parte dedicada a pasar del VSM en papel a un modelo de simulación sólido fija una regla que falta en muchas plantas: «Jede Zykluszeit, jede FPY-Quote, jedes Volumen sollte markiert sein als geschätzt, berechnet oder gemessen.» («Cada tiempo de ciclo, cada tasa de FPY, cada volumen debería marcarse como estimado, calculado o medido.»)
El artículo de Balane aporta el método y el camino hacia la simulación. Este artículo parte de la categoría «medido»: cómo obtener valores medidos para los pasos de una línea de producción, qué campos de las cajas de datos ganan más y por qué las prioridades pueden cambiar. El método es el mismo; solo la base de datos se vuelve más sólida.
Por qué los valores estimados distorsionan el mapa
Un VSM suele construirse en pocos días: recorrido por planta, conversaciones con los jefes de turno, lectura de la hoja de ruta, algunos cronometrajes. Basta para el flujo de materiales y de información. Para las cajas de datos de las máquinas aparecen cuatro sesgos:
- El tiempo de ciclo sale de la hoja de ruta. Se anota el tiempo de ciclo teórico. El real deriva con el desgaste de la herramienta, el material o la velocidad reducida tras un incidente, y esa deriva no figura en ningún dato maestro.
- La disponibilidad es un valor fijo. A menudo se aplica el mismo porcentaje a todas las máquinas. Una máquina que espera material con frecuencia y otra que casi nunca para se ven iguales en el mapa.
- El tiempo de cambio sale de la memoria. Se cita el de un buen día, sin la subida hasta la primera pieza buena. Explicamos cómo medir el cambio real en Tiempo de cambio de formato: cómo medirlo de verdad, incluida la subida de cadencia.
- Las microparadas son invisibles. Interrupciones de unos segundos a unos minutos no llegan a ningún parte de incidencias. Sumadas, pueden costar más que las grandes averías, pero no aparecen en el mapa.
A esto se suma el efecto muestra: el día del recorrido la línea funciona bajo observación, a menudo en el turno de mañana con el equipo más experimentado. El turno de noche y las referencias difíciles no entran en la muestra.
Qué valores van en qué cajas de datos y de dónde salen
Para cada paso con máquina conviene medir durante dos a cuatro semanas representativas, en todos los turnos. La tabla muestra qué campos ganan:
| Campo de la caja de datos | Fuente habitual (estimada) | Fuente medida | Por qué importa |
|---|---|---|---|
| Tiempo de ciclo (C/T) | Hoja de ruta, cronómetro un día | Tiempo real por pieza en todos los turnos, con dispersión | Muestra la deriva y las diferencias entre referencias |
| Disponibilidad | Porcentaje fijo | Tiempo en marcha respecto al tiempo planificado, por máquina | Separa máquinas estables de inestables |
| Cambio de formato (C/O) | Memoria, mejor caso | Cada cambio, de la última a la primera pieza buena | Determina el tamaño de lote posible y la flexibilidad |
| Paradas | Parte de incidencias, solo averías largas | Cada parada con duración, frecuencia y motivo | Da el Pareto de las acciones |
| Microparadas | No registradas | Interrupciones detectadas automáticamente bajo un umbral | A menudo la mayor pérdida de capacidad oculta |
En la línea del artículo de Balane, el origen debe quedar visible: cada valor de la caja lleva la mención medido, calculado o estimado, con el periodo de medición. Así, quien lee el mapa sabe hasta qué punto es fiable.
Qué cambia para el cuello de botella
El VSM compara el tiempo de ciclo de cada paso con el takt del cliente: un paso cuyo tiempo de ciclo supera el takt limita el flujo. Con valores teóricos, esa comparación resulta demasiado optimista, porque una máquina solo produce durante una parte del tiempo planificado. Es más revelador el tiempo efectivo por pieza buena: el tiempo de ciclo real dividido por la parte del tiempo en que la máquina produce de verdad.
Un ejemplo ilustrativo, con valores ficticios: el takt del cliente es de 60 segundos. Según la hoja de ruta, el paso A tiene un tiempo de ciclo de 50 segundos y el paso B de 55. En el papel, B es el cuello de botella. La medición muestra después que A pierde una cuarta parte de su tiempo planificado en cambios frecuentes y microparadas, y B solo una pequeña parte. El tiempo efectivo por pieza de A supera entonces los 66 segundos, por encima del takt, y el de B queda algo por debajo de 58. El cuello de botella es A, y ahí deben ir las acciones.
Estos desplazamientos no son casos aislados. Aparecen cuando las pérdidas difieren mucho de una máquina a otra. Un mapa con valores teóricos no puede mostrarlos, porque no contiene esas pérdidas.
Estado futuro y simulación: partir de las pérdidas medidas
Los datos medidos también cambian el estado futuro. Si el cuello de botella se debe a microparadas, el análisis de causas y el mantenimiento autónomo ayudan más que un nuevo stock intermedio. Si se debe a los cambios, la palanca es el SMED. Si los valores varían mucho entre turnos, el primer paso es un estándar común. Para una simulación, que el artículo de Balane presenta como el paso siguiente al mapa en papel, los datos medidos aportan además distribuciones en lugar de medias: con qué frecuencia para una máquina y cuánto tiempo. El método:
- Delimitar el flujo. Fijar la familia de productos, los pasos y el takt del cliente según el método.
- Medir las máquinas sin intervenir. De dos a cuatro semanas en todos los turnos, con paradas y cambios y sus motivos.
- Rellenar y marcar las cajas de datos. Cada valor se marca como medido, calculado o estimado, con periodo y dispersión.
- Identificar el cuello de botella. Comparar con el takt el tiempo efectivo por pieza buena, no el tiempo de ciclo teórico.
- Diseñar el estado futuro y volver a medir. Deducir las acciones del Pareto de pérdidas y mantener la medición para comprobar su efecto.
Como la medición sigue en marcha, el VSM se vuelve repetible: un año después, el estado actual se puede levantar de nuevo con las mismas reglas. Sobre las trampas que conviene evitar, consulte Seguimiento del rendimiento: 5 trampas de medición que falsean las decisiones.
Quién aporta qué: método, simulación y medición
El método, la animación y la simulación siguen siendo tarea del equipo lean y de sus herramientas. TEEPTRAK aporta los datos de máquina medidos. Un módulo cableado en el armario eléctrico y un sensor en el borde de línea registran automáticamente el estado de cada máquina, sin conexión al autómata. La instalación lleva alrededor de una hora por máquina y el OEE está disponible en 48 horas. Los operarios califican las paradas y las microparadas se detectan automáticamente. TEEPTRAK no es un MES: mide el OEE, las paradas y las microparadas en más de 700 fábricas de más de 30 países.
Para saber más
- Wertstromanalyse: Schritt-für-Schritt-Anleitung mit Beispiel (inkl. Software-Vergleich) (Jonas Höttler, Balane GmbH, en alemán)
- Tiempo de cambio de formato: cómo medirlo de verdad, incluida la subida de cadencia
- Seguimiento del rendimiento: 5 trampas de medición que falsean las decisiones
FAQ
¿Cuánto tiempo hay que medir antes de rellenar las cajas de datos? Lo suficiente para cubrir todos los turnos y una mezcla de referencias representativa, normalmente de dos a cuatro semanas. Una medición demasiado corta retrata una semana particular, no el funcionamiento normal.
¿La medición automática sustituye al recorrido por planta? No. El recorrido, las conversaciones y la observación siguen siendo necesarios para entender los flujos, los stocks y las causas. La medición solo sustituye los valores estimados en las cajas de datos de las máquinas.
¿Qué diferencia hay entre tiempo de ciclo y tiempo efectivo por pieza buena? El tiempo de ciclo indica cuánto dura una pieza cuando la máquina funciona. El tiempo efectivo por pieza buena incluye además paradas, cambios y microparadas. Para compararlo con el takt del cliente es más revelador.
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