Este artículo está dirigido a responsables de producción, ingeniería de procesos y mejora continua que preparan un proyecto SMED, o que ya lo han llevado a cabo sin ver la mejora esperada en el OEE.
- Un cambio de formato va de la última pieza buena de la serie A a la primera pieza buena de la serie B, a cadencia nominal.
- El cronómetro solo ve la parada, no la ralentización ni el rearranque.
- La frecuencia de un cambio cuenta tanto como su duración.
- La matriz de cambios indica qué tratar con SMED y qué estandarizar.
Un SMED siempre empieza por una medición. Si esa medición solo cubre una parte del cambio, el proyecto optimiza la parte visible y deja intacto el resto. Antes de reducir un tiempo de cambio de formato, hay que saber dónde empieza y dónde termina.
Dónde empieza y dónde termina un cambio de formato
En ¿Qué es el método SMED y cómo aplicarlo? (en francés), Julien Charles, de 7-Shapes, da la definición correcta desde la primera etapa. El cambio va de la última pieza de la serie A a la primera pieza buena de la serie B. Se divide en tres fases: la ralentización hasta la parada completa, la fase sin producción y la subida hasta la cadencia nominal.
El artículo también recomienda grabar el cambio en vídeo para analizarlo después, y recorre las etapas clásicas: separar operaciones internas y externas, convertir las internas en externas, reducir lo que queda y estandarizar.
Esta definición en tres fases es la clave. En muchos talleres solo se mide la segunda.
Lo que el cronómetro no ve
- La ralentización y la subida de cadencia. El cronómetro arranca cuando la máquina se para y se detiene cuando vuelve a arrancar. Los minutos dedicados a vaciar la línea y a recuperar la cadencia nominal no se cuentan, aunque en ellos se produce menos de lo previsto.
- Las primeras piezas no conformes. Tras el rearranque, los ajustes se hacen a menudo sobre las primeras piezas. Mientras la pieza no sea buena, el cambio no ha terminado.
- La dispersión. El mismo cambio no dura lo mismo según el equipo, el turno o la referencia de partida. Un cronometraje puntual da un valor, nunca una dispersión.
- La frecuencia. Un cambio de 20 minutos repetido tres veces al día pesa más que uno de 45 minutos hecho una vez por semana. Sin contarlos, se ataca el cambio más largo en lugar del más costoso.
Tres formas de medir, comparadas
| Método | Qué aporta | Sus límites | Cuándo usarlo |
|---|---|---|---|
| Cronometraje en planta | El detalle de los gestos, la conversación con el equipo | Un solo cambio observado, solo la fase de parada, efecto observador | Para descomponer un cambio ya elegido |
| Vídeo | Revisar cada operación, clasificar interna y externa con calma | Pesado de analizar, una muestra reducida | Durante el propio taller SMED |
| Medición automática de paradas y cadencia | Todos los cambios, todos los equipos, subida de cadencia incluida | No dice qué gestos se hacen | Para elegir qué tratar y después verificar la mejora |
Los tres se complementan. La medición automática dice qué cambios cuestan más y cuánto varían. El cronometraje y el vídeo dicen por qué.
Leer el dato: la matriz de cambios
Una vez medidos todos los cambios, basta una vista sencilla para elegir el objetivo: una matriz con la referencia de partida en las filas y la referencia de llegada en las columnas. Cada celda muestra el tiempo mediano del cambio, la diferencia entre el más rápido y el más lento, y su frecuencia en el periodo.
De ella salen tres lecturas:
- Los pares más costosos en tiempo acumulado, que se tratan primero con SMED.
- Los pares más dispersos, donde la mejora viene primero de la estandarización: el mejor equipo ya sabe hacerlo.
- Los pares evitables, que una secuenciación distinta permitiría encadenar mejor o eliminar.
La segunda lectura suele ser la que más sorprende. Cuando el mismo cambio varía mucho de un equipo a otro, el problema no es técnico: es un estándar que todavía no existe.
Después de la medición, el SMED
Con una medición completa, el SMED descrito por 7-Shapes alcanza toda su eficacia. El artículo cita reducciones del tiempo de cambio del 30 al 40 % y recuerda que el simple paso de operaciones internas a externas aporta parte de la mejora con poco esfuerzo.
La misma medición sirve después para verificar que la mejora se mantiene en el tiempo, equipo por equipo. Sin ella, un estándar SMED se degrada sin que nadie lo vea.
TEEPTRAK mide cada parada y la cadencia en continuo, sin conexión al autómata. Las primeras cifras están disponibles en 48 horas tras una instalación de alrededor de una hora por máquina.
Para profundizar
- ¿Qué es el método SMED y cómo aplicarlo?, Julien Charles, 7-Shapes: las seis etapas del SMED, ilustradas paso a paso.
- Técnicas SMED para optimizar el OEE
FAQ
¿Cómo se calcula el tiempo de cambio de formato? Se mide el tiempo entre la última pieza buena de la serie anterior y la primera pieza buena producida a cadencia nominal en la serie siguiente. La ralentización, la parada y la subida de cadencia están incluidas.
¿Por qué grabar en vídeo un cambio de formato? El vídeo permite revisar cada operación y clasificar con calma lo que debe hacerse con la máquina parada y lo que puede prepararse antes. Complementa una medición continua, que indica qué cambios grabar primero.
¿Qué cambio de formato hay que tratar primero? El que más cuesta en tiempo acumulado, es decir, su duración multiplicada por su frecuencia, y no necesariamente el más largo.
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