Del aviso de avería a la disponibilidad: qué datos de paradas necesita realmente mantenimiento en la pyme

Este artículo está dirigido a responsables de mantenimiento, directores de planta, responsables de producción y de mejora continua en pymes industriales que trabajan con avisos de avería y aun así tienen la impresión de que sus máquinas están menos disponibles de lo que indican las cifras de mantenimiento. Explica por qué un aviso de avería y una parada rara vez duran lo mismo, cómo dividir una parada en fases y qué datos de paradas necesita realmente mantenimiento para calcular un MTTR y una disponibilidad fiables.

Lo que EquipPanel escribe sobre las paradas y la disponibilidad en la mediana empresa

En Fabriksstillstand reduzieren: Instandhaltung und Verfügbarkeit im Mittelstand (Reducir las paradas de fábrica: mantenimiento y disponibilidad en la mediana empresa), EquipPanel, proveedor de un software de mantenimiento para pymes, explica por qué las paradas no planificadas afectan especialmente a las empresas medianas y cómo pasar de un mantenimiento reactivo a uno preventivo. Entre sus pasos prácticos para reducir los tiempos de parada hay uno que sirve de punto de partida para este artículo: «Kennzahlen beobachten: Stillstandsminuten, MTTR und Verfügbarkeit pro Schlüsselanlage.» («Seguir los indicadores: minutos de parada, MTTR y disponibilidad por equipo clave.»)

EquipPanel trata también los obstáculos habituales: empresas que solo reparan cuando la máquina se ha parado, planes de mantenimiento en Excel y proyectos de digitalización que fracasan en el día a día. El artículo aporta así la visión de mantenimiento sobre estrategia, planificación y documentación. Este artículo lo complementa con la parte de medición en producción: ¿de dónde salen los minutos de parada que alimentan el MTTR y la disponibilidad, y qué precisión tienen cuando proceden solo de los avisos de avería?

Aviso de avería y parada: dos relojes que rara vez coinciden

En muchas plantas, el aviso de avería es la única fuente de los tiempos de parada. Un operario comunica la avería, mantenimiento acepta la orden de trabajo, repara y la cierra. El inicio y el fin de esa orden dan la duración de la parada, y la suma de órdenes da la disponibilidad. Es fácil de seguir, pero mide la duración de la orden, no el tiempo en que la máquina no produjo.

Entre los dos relojes aparecen diferencias de forma habitual:

• La máquina se para antes de que nadie avise. El operario intenta resolverlo primero, llama al jefe de turno o está en otra máquina. Esos minutos no figuran en ninguna orden.
• La máquina funciona, pero todavía no bien. La orden se cierra tras la reparación, pero la línea necesita aún tiempo para alcanzar una cadencia estable, o las primeras piezas son rechazo.
• Las paradas cortas nunca se avisan. Una parada de dos minutos que el operario resuelve solo no genera ningún aviso. Si se repite veinte veces por turno, sigue faltando en todos los informes de mantenimiento.
• No toda parada es un caso de mantenimiento. La falta de material, la falta de personal o un cambio de orden son paradas, pero no averías. Registradas como averías, distorsionan el MTTR.

Ninguna de estas diferencias significa que mantenimiento trabaje mal. Solo muestran que un sistema de órdenes de trabajo está pensado para gestionar el trabajo, no para medir el tiempo de máquina.

Las cuatro fases de una parada

Para usar bien el MTTR y la disponibilidad, conviene dividir cada parada técnica en fases. Cada fase tiene una causa distinta y una palanca distinta. La tabla muestra un esquema general, no valores de una planta concreta.

Un ejemplo para ilustrarlo: según el software de mantenimiento, una orden dura 40 minutos. La medición en la máquina muestra que ya estaba parada unos minutos antes del aviso y que siguió un rato por debajo de su cadencia nominal después del cierre. Para producción cuenta todo ese tiempo. Quien solo mejora el tiempo de reparación trabaja sobre una parte del problema y no ve si la pérdida mayor está en el tiempo de aviso o en el rearranque.

Qué datos de paradas necesita realmente mantenimiento

Para una disponibilidad fiable por equipo clave bastan pocos datos, siempre que sean completos y se recojan automáticamente:

• El inicio y el fin de cada parada, medidos en la máquina, exista o no un aviso de avería.
• Una causa por parada, con una separación clara entre averías técnicas y causas organizativas como material, personal o cambio de orden.
• El vínculo con la orden de trabajo, para ver por separado los tiempos de aviso, respuesta y reparación.
• La frecuencia y el total de las paradas cortas, analizados aparte de las averías avisadas, porque distorsionan el MTTR pero faltan en la disponibilidad.
• El tiempo hasta la cadencia estable después de cada reparación, para que el rearranque no desaparezca en la pérdida de rendimiento.

Con estos datos, el MTTR se descompone en sus partes. Según la definición de cada planta, cubre solo la reparación o todo el tiempo desde la avería hasta la puesta en marcha. Lo importante es que todos usen la misma definición y que las marcas de tiempo no salgan de la memoria.

Cinco pasos para cruzar avisos de avería y paradas medidas

1. Elegir los equipos clave. Empiece por las tres a cinco máquinas cuya avería más afecta a las entregas. Ahí es donde el cruce rinde antes.
2. Medir las paradas automáticamente. En esas máquinas, registre cada parada con inicio, fin y duración durante dos a cuatro semanas, sin cambiar los canales de aviso existentes.
3. Comparar con las órdenes. Ponga las paradas medidas junto a los avisos del mismo periodo. Anote qué paradas no tienen orden y cuánto difieren las horas de inicio y fin.
4. Atacar la fase más pesada. Si la pérdida está sobre todo en el tiempo de aviso, ayudan las alertas automáticas. Si está en el rearranque, hay que revisar la validación y los ajustes. Si está en la reparación, se actúa sobre repuestos, documentación y mantenimiento preventivo.
5. Calcular la disponibilidad a partir de la medición. En adelante, calcule la disponibilidad por equipo clave con las paradas medidas y use las órdenes para las causas y el trabajo de mantenimiento.

Así surge un reparto de papeles útil para ambas partes: el software de mantenimiento gestiona órdenes, planes de mantenimiento y documentación, y la medición en producción aporta el tiempo de máquina con el que se pueden juzgar los resultados de mantenimiento.

TEEPTRAK se encarga de la medición. Un módulo cableado en el armario eléctrico y un sensor a pie de línea registran automáticamente cada parada y cada microparada, sin conexión al autómata. La instalación lleva alrededor de una hora por máquina y el OEE, con su factor de disponibilidad, está disponible en 48 horas. TEEPTRAK se utiliza en más de 700 plantas de más de 30 países y complementa un software de mantenimiento sin sustituirlo.

Para saber más

• Fabriksstillstand reduzieren: Instandhaltung und Verfügbarkeit im Mittelstand, EquipPanel (en alemán)
• Andon automático: disparar la alerta a partir de las paradas de máquina medidas
• Análisis de causa raíz: cuando el dato declarado le lleva por la pista equivocada

FAQ

¿Por qué la duración de parada de los avisos de avería no coincide con la medida? Porque la orden empieza con el aviso y suele cerrarse al terminar la reparación. Falta el tiempo en que la máquina estuvo parada antes del aviso y el rearranque hasta la cadencia estable. Las paradas cortas sin aviso faltan por completo.

¿La falta de material y los cambios de orden deben contar en el MTTR? No. Son paradas y cuentan en la disponibilidad de la máquina, pero no en el MTTR de mantenimiento. Registradas como averías, empeoran la imagen de mantenimiento y llevan la búsqueda de causas al lugar equivocado.

¿La medición de paradas sustituye al software de mantenimiento? No. La medición aporta el tiempo de máquina y el software de mantenimiento gestiona órdenes, planes, repuestos y documentación. Juntos muestran cuánto dura una parada y qué hace mantenimiento para reducirla.