Maschinenstillstände reduzieren mit TPM: der Praxisleitfaden
Stillstandszeiten sinken nicht durch mehr Besprechungen, sondern durch saubere Erfassung, klare Ursachen und die richtige TPM-Säule für jeden Verlust. Dieser Leitfaden zeigt Werkleitung, Instandhaltung und Produktion, wie das an einer Engpasslinie in 90 Tagen gelingt, mit Kennzahlen nach ISO 22400-2 und VDI 2893 und einer Beispielrechnung in Euro.
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DAS ERHALTEN SIE
- ✓Stillstandsarten und Erfassungsregeln: geplant, Ausfall, Rüsten, Kurzstillstand, organisatorisch
- ✓Pareto, 5-Why und Ishikawa mit durchgerechnetem Beispiel
- ✓TPM-Säulen und SMED gezielt gegen Stillstände eingesetzt
- ✓30/60/90-Tage-Plan mit Tagesroutine für den Shopfloor
- ✓Kennzahlen, Beispielrechnung in Euro und Arbeitsblatt für Ihre Engpasslinie
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Kurz gesagt: Maschinenstillstände reduzieren Sie mit TPM in vier Schritten: Stillstände automatisch und mit Stillstandsgrund erfassen, nach verlorenen Minuten im Pareto sortieren, die Top-3-Ursachen mit 5-Why oder Ishikawa an der Linie klären und jeder Ursache die passende TPM-Säule zuordnen (autonome Instandhaltung, geplante Instandhaltung, fokussierte Verbesserung, SMED für Rüstzeiten). Der Leitfaden liefert dazu einen 30/60/90-Tage-Plan, die Formeln für Verfügbarkeit, MTBF, MTTR und OEE nach ISO 22400-2, eine Beispielrechnung in Euro und ein Arbeitsblatt mit Ursachenkatalog.
| Im Leitfaden | Was Sie erhalten | Wofür Sie es nutzen |
|---|---|---|
| Stillstandsarten | Abgrenzung von geplanten Stillständen, Ausfällen, Rüsten, Kurzstillständen und organisatorischen Wartezeiten | Jeder Verlust landet in der richtigen Kennzahl |
| Stillstandserfassung | Fünf Regeln für belastbare Daten und einen kurzen Ursachenkatalog | Daten, denen Bediener und Instandhaltung vertrauen |
| Ursachenanalyse | Pareto nach Minuten, 5-Why-Beispiel, Ishikawa mit 6M | Die drei Verluste finden, die sich zuerst lohnen |
| TPM-Säulen und SMED | Autonome und geplante Instandhaltung, fokussierte Verbesserung, Rüstzeitreduzierung in vier Schritten | Die richtige Maßnahme für jede Stillstandsart |
| 30/60/90-Tage-Plan | Phasen, Ergebnisse und Tagesroutine für eine Pilotlinie | Vom Projekt zur gelebten Routine |
| Kennzahlen und Beispielrechnung | Verfügbarkeit, MTBF, MTTR, Rüstzeit und OEE nach ISO 22400-2 und VDI 2893, durchgerechnet in Euro | Den Effekt gegenüber der Werkleitung belegen |
| Arbeitsblatt | Startkatalog für Stillstandsgründe, Baseline und Ziele zum Ausfüllen | Sofort an der eigenen Engpasslinie beginnen |
Für wen dieser Leitfaden ist
Für Werkleiter, Produktionsleiter, Instandhaltungsleiter, TPM- und Lean-Koordinatoren und Schichtführer in Deutschland, Österreich und der Schweiz, die wissen, dass ihre Linien zu oft stehen, aber nicht genau, wo die Minuten verloren gehen. Die Begriffe folgen DIN EN 13306 und DIN 31051, die Kennzahlen ISO 22400-2 und VDI 2893, die Beispielrechnung ist in Euro.
Warum Stillstandszeiten trotz TPM oft nicht sinken
Viele Werke haben TPM-Tafeln, Wartungspläne und Reinigungsstandards und trotzdem keine sinkenden Stillstandszeiten. Der häufigste Grund ist die Datenbasis: Stillstände werden am Schichtende von Hand notiert, Kurzstillstände fehlen, und die Stillstandsgründe heißen „Sonstiges“. Ohne sauberes Pareto arbeitet jede TPM-Säule an Vermutungen.
Der Leitfaden dreht die Reihenfolge um: zuerst messen und nach Minuten sortieren, dann die Ursache an der Linie klären, dann die passende TPM-Säule einsetzen. So wird aus TPM-Wartung ein messbarer Beitrag zu Verfügbarkeit und OEE-Optimierung.
So nutzen Sie den Leitfaden
Lesen Sie Seite 2 gemeinsam mit Instandhaltung und Produktion und legen Sie die Kurzstillstandsschwelle und den Ursachenkatalog fest. Wählen Sie eine Engpasslinie und folgen Sie dem 30/60/90-Tage-Plan auf Seite 5. Füllen Sie das Arbeitsblatt auf Seite 7 mit Ihrer Baseline aus und rechnen Sie den Effekt mit dem Schema auf Seite 6 in Euro um.
Zum vollständigen FAQ zu OEE und Stillstandserfassung →
Häufige Fragen zu Maschinenstillständen und TPM
Wie kann man Maschinenstillstände reduzieren?
Zuerst messen: Stillstände automatisch aus dem Maschinensignal erfassen und jedem Stillstand einen Grund aus einem kurzen Ursachenkatalog zuordnen. Dann die Gründe nach verlorenen Minuten im Pareto sortieren und die drei größten mit 5-Why oder Ishikawa an der Linie analysieren. Ausfälle gehen an die geplante und autonome Instandhaltung, Rüstzeiten an SMED, Kurzstillstände an die autonome Instandhaltung. Eine tägliche 10-Minuten-Runde am Board sichert das Ergebnis.
Was bedeutet TPM in der Wartung und Instandhaltung?
TPM (Total Productive Maintenance) ist ein Ansatz, bei dem Produktion und Instandhaltung gemeinsam Verluste an Anlagen beseitigen. Nach JIPM gibt es acht Säulen. Gegen Stillstände wirken vor allem die autonome Instandhaltung (Bediener reinigen, prüfen und schmieren), die geplante Instandhaltung (Intervalle aus der Ausfallhistorie), die fokussierte Verbesserung (Teams beseitigen je einen Verlust) sowie Schulung und Qualifizierung.
Welche Arten von Stillstandszeiten gibt es?
Geplante Stillstände (Pausen, geplante Wartung, fehlende Aufträge) reduzieren die Planbelegungszeit und zählen nicht als OEE-Verlust. Ungeplante Ausfälle sowie Rüsten und Einrichten senken die Verfügbarkeit. Kurzstillstände unterhalb einer im Werk festgelegten Schwelle werden im Modell der sechs großen Verluste der Leistung zugeordnet. Organisatorische Stillstände wie Warten auf Material oder Freigabe senken ebenfalls die Verfügbarkeit.
Wie berechnet man Verfügbarkeit, MTBF und MTTR?
Verfügbarkeit ist nach ISO 22400-2 die Hauptnutzungszeit geteilt durch die Planbelegungszeit (APT ÷ PBT). MTBF ist die mittlere Laufzeit zwischen zwei Ausfällen, in der Praxis Laufzeit geteilt durch Anzahl Ausfälle. MTTR ist die Summe der Reparaturzeiten geteilt durch die Anzahl Ausfälle. VDI 2893 beschreibt, wie man daraus ein Kennzahlensystem für die Instandhaltung aufbaut.
Wie hängen Stillstandszeiten und OEE-Optimierung zusammen?
OEE ist das Produkt aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Jede Minute ungeplanter Stillstand und jede Minute Rüstzeit senkt die Verfügbarkeit, Kurzstillstände senken die Leistung. Wer Stillstandszeiten reduziert, optimiert damit direkt die OEE. Der Leitfaden zeigt an einer Beispielrechnung, wie sich weniger Ausfälle und kürzere Rüstzeiten auf Verfügbarkeit, OEE und gewonnene Kapazität in Euro auswirken.