在当今的工业背景下，最大限度地提高设备效率是一项战略重点。然而，许多管理者仍然面临着 OEE（设备综合效率）的复杂性，而 OEE 往往被其他指标所忽视。挑战是艰巨的：我们如何才能揭开这一概念的神秘面纱，从而提高生产线的生产率并降低运营成本？面对这些挑战，了解和优化 OEE 对于任何希望保持竞争力的制造企业来说都变得至关重要。
OEE 偏低的主要原因通常与计划外停工、生产速度不达标或质量缺陷有关。这些问题不仅会影响生产率，还会增加运营成本。例如，如果没有很好地识别瓶颈，就会导致更长的停机时间和 OEE 的大幅降低，从而直接影响公司的利润。因此，分析这些低效的根本原因对于任何持续改进计划都至关重要。
要解决这些问题，可以考虑几种解决方案。精益生产等持续改进方法的实施与生产线的数字化相结合，为监控和改进 OEE 提供了强有力的杠杆。利用TeepTrak等工具，您可以实时监控设备性能、分析停机情况并确保全面的可视性，从而优化持续改进管理。
一个典型的案例是一家生产电子元件的工厂。在实施数字性能监控解决方案后，该工厂在六个月内成功地将计划外停机时间减少了 15%。在 TeepTrak 的帮助下，通过采用数据驱动方法，该工厂能够更快地诊断出效率低下的原因，从而大大优化了合成产量。
要实现以 OEE 为中心的战略的效益，必须遵循结构化的计划。决策者首先需要关注关键数据的测量和监控，逐步引入数字化工具，并根据确定的绩效杠杆优先考虑改进项目。这些方法不仅有助于提高生产率和降低成本，还能提高长期竞争力。
常见问题
问题 1：如何计算 OEE？
要计算 OEE，需要乘以三个因素：可用性、性能和质量。TeepTrak 等工具可以实时自动进行计算。
问题 2：低 OEE 对生产有何影响？
低 OEE 通常会导致生产效率低下，如生产成本上升、交货时间延长和产品质量下降。这些因素限制了公司的竞争力。
问题 3：我们从哪里开始改进 OEE？
首先分析当前的性能数据，找出瓶颈。然后利用 TeepTrak 等实时监控软件确定干预措施的优先次序，以提高设备效率。
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