了解并减少 6 项 OEE 损失，提高工业绩效

在当今的工业环境中，识别和减少 “6 OEE 损失 “对于提高整体设备效率至关重要。现代工厂面临着越来越大的压力，既要提高生产率，又要控制成本，因此监控 OEE 至关重要。如果管理不善，这些损失会造成严重的资源浪费，直接影响公司的业绩和竞争力。

6 OEE 损失 “分为三类：停机时间、速度降低和生产故障。其原因包括故障、启动时间延长、小停机、速度低于正常水平、质量缺陷和返工。这些问题会导致可用性、性能和质量下降，直接影响生产指标，增加运营成本，降低客户满意度。

为了解决这一问题，需要采取有条不紊的方法。实施预防性维护等持续改进解决方案，并结合TeepTrak 等数字工具，有助于对生产线进行前瞻性管理。这些解决方案能够实时监控性能，便于分析停机情况，并提供多条生产线的可视性，从而优化OEE。

一家专门从事汽车行业的工厂很好地诠释了这些概念。通过使用 TeepTrak 分析其生产数据，该工厂能够确定 20% 的性能损失是由小停机造成的。通过安装传感器来监控瓶颈，可以实时显示这些损失并立即纠正。这一策略显著减少了停机时间，并将 OEE 提高了 15%。

总之，更好地了解和减少 “6 OEE 损失 “对于任何希望提高竞争力的行业都至关重要。使用 TeepTrak 等适当的工具进行持续分析和性能监控，不仅能发现关键问题，还能采取有效的纠正措施。要启动这一改进之旅，我们建议首先对现状进行审计，然后制定明确的战略来测量和持续改进 OEE。

常见问题

问题 1：如何确定 6 项 OEE 损失？

识别 6 种 OEE 损失需要对生产数据进行详细分析。使用实时监控工具（如 TeepTrak 提供的工具）有助于对这些损失进行可视化和分类，以便有效处理。

问题 2：OEE 损失对生产有什么影响？

OEE 损失会直接降低生产率，增加运营成本。它们会影响可用性、性能和质量，从而削弱工厂的竞争力。

问题 3：从哪里开始减少 OEE 损失？

首先对您的生产线进行审计，找出主要的损失源。分析之后，实施适当的纠正方案，如持续改进和数字化，以提高 OEE。