在工业领域，提高设备效率对于保持竞争力至关重要。设备综合效率（OEE）是衡量这一效率的关键指标。然而，许多工厂都面临着 OEE 的 “七大损失”，它们是影响绩效的重大障碍。忽视这些损失会导致巨大的经济损失和竞争力下降。
7 大 OEE 损失包括计划外停机、准备时间、轻微减速、生产故障和空载启动以及其他计划外中断等因素。每种损失都会对 OEE 产生直接影响，增加停机时间，降低质量和生产率。如果不进行积极主动的管理，这些损失就会导致成本增加和效率降低。
为了应对这些损失，必须将基于组织、持续改进和车间数字化的解决方案结合起来。采用精益生产和全面生产维护（TPM）等方法至关重要。通过TeepTrak 等解决方案实现数字化，可以进行实时监控，从而识别出不达标的时期，并有针对性地进行快速有效的干预。
以一家汽车零部件制造厂为例。通过使用 TeepTrak，该工厂可以发现计划外停工是造成损失的主要原因。通过实时分析和细致监控，该工厂缩短了转换时间，简化了维护流程，在一年内将 OEE 提高了 15%。
要利用 OEE 及其相关原则，工业管理人员必须制定一个定义明确的持续改进项目。使用TeepTrak 等工具精确测量和监控绩效，将有助于提高工厂的长期竞争力和盈利能力。投资这些解决方案不仅能优化现有的运营，还能为工厂应对未来的挑战做好准备。
常见问题
问题 1：7 项主要损失对 OEE 有何影响？
7 大损失会增加停机时间、降低质量和影响生产率，从而影响 OEE。需要对这些损失进行积极管理，以尽量减少其对工业绩效的影响。
问题 2：减少主要 OEE 损失的杠杆是什么？
要减少重大损失，就必须通过精益方法、使用TeepTrak 等实时解决方案实现车间数字化以及团队参与来不断改进。
问题 3：我们从哪里开始改进 OEE？
首先要准确衡量当前的绩效，确定关键损失，并优先考虑要采取的行动。使用 TeepTrak 等监控工具可以使这一过程变得更加容易。
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