在当前竞争力不断增强的背景下，整体设备效率（OEE）对于寻求最大化生产率的工厂来说至关重要。OEE 对生产设备的有效利用进行量化。然而，许多公司都很难理解并充分利用这一战略指标，从而造成运营瓶颈。低 OEE 不仅会导致生产损失，还会造成资源分配效率低下。
造成 OEE 偏低的原因很多，而且因生产基地而异。主要原因包括计划外故障、频繁的系列变更和质量缺陷。这些因素对机器的可用性、性能和产品质量有直接影响。例如，停机时间管理不当会导致 OEE（整体设备效率）大幅下降，从而不可避免地影响工厂成本和响应速度。
为了解决这一问题，企业可以采用一系列最佳实践。这包括实施精益生产等持续改进方法，以及通过TeepTrak 等解决方案提高流程的数字化程度。停机时间的实时分析、关键性能指标的监控和预防性维护系统的实施都是可以利用的杠杆。此外，TeepTrak 对多条生产线的 TRS/OEE 进行实时监控，为提高整体效率提供了宝贵的见解。
一个具体的例子是，一家电子元件制造厂利用TeepTrak解决方案提高了 OEE。在确定了更换过程中经常出现的损失以及因计划外维护而导致的频繁停机后，该工厂通过 TeepTrak 实施了严格的计划和监控。结果是：在不到六个月的时间里，OEE 提高了 15%，同时降低了运营成本。
总之，了解和优化 OEE 不应该再是一种选择，而应该是任何工厂提高绩效的首要任务。预期效益包括提高生产率、提升质量和降低生产成本。要开始这种转变，最好从分析现有数据和构建 TRS/OEE 项目开始。使用TeepTrak等先进工具可为改进过程带来重大优势。
常见问题
问题 1：OEE 如何影响工业绩效？
OEE 衡量设备的使用效率，对生产率、质量和制造成本有直接影响。高 OEE 表明流程得到优化，减少了时间浪费，提高了产量。
问题 2：造成 OEE 低下的主要原因是什么？
主要原因包括意外故障、频繁的系列变更和质量缺陷。这些因素降低了设备的可用性和性能，导致 OEE 下降。
问题 3：从哪里开始改进 OEE？
首先分析当前数据，找出损失。然后实施持续改进实践和 TeepTrak 实时跟踪等技术，推动 OEE 的改进。
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