De 7 verspillingen van Lean: hoe kom je ervan af?

Na een lichte opleving in juli heeft de Franse industriële productie nu moeite om terug te keren naar het groeiniveau van voor de crisis, met een stijging van slechts 1,3% in het vierde kwartaal. Met uitzondering van de voedingsmiddelenindustrie zijn de andere sectoren bijzonder kwetsbaar en blootgesteld, dus fabrikanten moeten efficiënter produceren. De beste manier om dit te doen is door je te richten op de 7 afvalgebieden.

Lean manufacturing is een methode voor het optimaliseren van industriële prestaties die bijzonder geschikt is voor deze context en die gericht is op het verbeteren van de naleving van de eisen op het gebied van kosten, kwaliteit en levering. Het omvat een gedetailleerde analyse van de verschillende fasen van het productieproces, gevolgd door het elimineren van alle verspilling die in het hele productieproces is vastgesteld, wat leidt tot een grotere efficiëntie en winstgevendheid.

Lean Manufacturing is daarom gebaseerd op het elimineren van verspilling (of Muda) binnen productieprocessen. Maar wat zijn deze verschillende soorten verspilling? Welke invloed hebben ze op je winstgevendheid? Hoe kun je deze verspillingen elimineren? In dit artikel proberen we deze vragen te beantwoorden door ze te identificeren en manieren voor te stellen waarop je ze kunt verbeteren.

Wat is verspilling in Lean?

Het is heel eenvoudig: verspilling wordt gedefinieerd als een activiteit waarvoor de klant niet bereid is te betalen en/of die geen waarde toevoegt aan het proces. Het is iets dat iedereen kent en accepteert, omdat ze het gewend zijn of omdat ze bang zijn voor verandering.

Studies tonen aan dat slechts 5% van de tijd die wordt besteed aan het maken van een product daadwerkelijk waarde toevoegt. De rest zijn taken die meer arbeid, materialen of ruimte vergen, maar geen waarde toevoegen. Het is daarom meer dan noodzakelijk om je te richten op het verminderen of elimineren van de 7 verspillingen om efficiënter te produceren.

Door verspilling te elimineren worden je processen rijker aan toegevoegde waarde, waardoor je kansen kunt identificeren om je algehele prestaties te verbeteren.

De 7 traditionele verspillingen van Lean

Dit zijn de zeven verspillingen die door Taiichi Ohno (ingenieur bij Toyota en vader van het Toyota productiesysteem) naar voren zijn gebracht.

Onnodige bewegingen

Bewegen betekent niet per se dat je je werk doet of dat je het goed doet. Onnodige beweging is een verspilling die geen waarde toevoegt voor de klant. De laatste stukken van de bodem van een pallet pakken, om een obstakel heen lopen of op zoek gaan naar een verkeerd opgeborgen document zijn zelden verenigbaar met het begrip efficiëntie.

Wie heeft er nog nooit te maken gehad met een onderhoudstechnicus die bij een storing aankwam met een incomplete gereedschapskist, wat leidde tot onnodige omleidingen en zelfs een productiestop?

De oplossing? Observeer je operatorstations en produceer in een 5S-omgeving. Dit bespaart je tijd, energie en zelfs mogelijke verwondingen.

Wachttijd

Net als iedereen heb je elke dag te maken met wachten: wachten in de file, wachten op een brief, wachten op een antwoord… In een fabriek wordt wachttijd vaak veroorzaakt door het wachten op materialen, het wachten op de juiste instructies om met de productie te beginnen of het wachten op apparatuur met onvoldoende capaciteit.

Er zijn hulpmiddelen beschikbaar om deze hoeveelheid tijd zonder toegevoegde waarde te compenseren, zoals de TPM-methode (Total Productive Maintenance) of de SMED-methode (rapid tool change). Maar je kunt ook gestandaardiseerde werkinstructies gebruiken en veelzijdige, flexibele werknemers opleiden die zich snel kunnen aanpassen aan de eisen van het werk. Dit laatste kan je wachttijd met wel 50% verkorten!

Niet-kwaliteit

In 2017 heeft AFNOR een onderzoek uitgevoerd naar de kosten van niet-kwaliteit in de industrie. Uit dit onderzoek bleek dat voor de 2/3 van de bedrijven die rapporteerden dat ze de kosten van niet-kwaliteit meten, de verliezen in verband met niet-kwaliteit ongeveer 5% van de omzet bedragen. Door zich te richten op niet-kwaliteitskwesties zouden bedrijven 5 tot 10% van hun omzet kunnen terugverdienen.

Deze verspilling heeft een grote invloed op de klanttevredenheid en kan leiden tot kosten. Als een product bijvoorbeeld van slechte kwaliteit blijkt te zijn, kan er voor een bepaalde periode extra mankracht (tijdelijke of tijdelijke arbeidskrachten) nodig zijn om problemen van klanten op te lossen.

Ook hier zijn productie in een 5S-omgeving en de introductie van Poka-Yoke interessante hefbomen voor vooruitgang om herbewerking en uitval te elimineren.

Overproductie

Overproductie bestaat uit het produceren van meer dan de daadwerkelijke bestellingen van klanten. Deze anticipatie wordt vaak ingegeven door de angst om op te raken en niet aan de vraag te kunnen voldoen.

Maar in plaats van de ‘Just In Time’-filosofie om producten te produceren precies wanneer je ze nodig hebt, veroorzaakt de ‘Just In Case’-manier van werken een aantal problemen, die resulteren in onnodige productietijd, opslagkosten en grondstofkosten.

Pull-productie op basis van de wensen van de klant (kanban), continue doorstroming (takttijd) of het trainen van je personeel zijn allemaal oplossingen om deze verspilling tegen te gaan.

Onnodige voorraden

Voorraad is slapend geld! Deze verspilling, vaak gekoppeld aan overproductie of slechte planning, leidt tot financiële immobilisatie en verlies van opslagruimte. In een andere context kan het overeenkomen met een opeenhoping van e-mails of facturen.

Maatregelen om dit probleem op te lossen zijn onder andere het alleen inkopen van grondstoffen wanneer dat nodig is en in voldoende hoeveelheden, het verkleinen van bufferzones en het creëren van een wachtrijsysteem om overproductie te voorkomen.

Onnodige handelingen

Dit soort verspilling kom je ook tegen in je dagelijks leven, wanneer je voor je op een welverdiende vakantie vertrekt meerdere keren controleert of de deuren en het gas goed dicht zijn. In een fabriek is verspilling elke handeling of taak die geen waarde toevoegt voor de klant.

De routine en traditie van het vak betekenen dat er handelingen worden uitgevoerd die het product niet of niet meer nodig heeft. Een analyse van elke uitgevoerde handeling kan licht werpen op dit soort verspilling. Hier is een lijst met voorbeelden: te veel kwaliteitscontrole op een onderdeel tijdens het fabricageproces, het aanbrengen van afdekkingen voor het verven, het verwijderen van overtollig materiaal voordat de bewerking op de bewerkingsmachine is voltooid.

Onnodig transport

Dit betreft het onnodige transport van materialen, onderdelen, producten, documenten of informatie. Deze verspilling kan het gevolg zijn van slechte gewoonten of slecht georganiseerde werkplekken.

Wat is de oplossing? Maak een U-vormige cel! Een werkplaats met een U-vormige configuratie groepeert middelen om verschillende bewerkingen uit te voeren op hetzelfde onderdeel binnen de cel. Dit vermindert transport- en wachttijden tussen machines aanzienlijk.

Sinds enige tijd wordt er, naast de 7 traditionele vormen van afval, een achtste vorm steeds vaker genoemd.

Onderbenutting van werknemersvaardigheden

Deze verspilling is relatief onbekend omdat ze niet voorkomt in het productiesysteem van Toyota. Het is echter duidelijk dat als je geen beroep doet op de vaardigheden van je werknemers die in de frontlinie werken, het moeilijk wordt om processen te verbeteren.

Je buitendienstmedewerkers zijn het beste in staat om problemen op te sporen en oplossingen te vinden, dus zij spelen een sleutelrol in je continue verbeteringsproces.

Het begrip verspilling is belangrijk omdat het de drijvende kracht zal zijn achter je Lean aanpak. Het was in feite alleen maar door het observeren van de verschillende soorten verspilling dat Toyota zijn hele productiesysteem creëerde. Geschat wordt dat een bedrijf dat geen Lean aanpak heeft geïmplementeerd minder dan 20% van zijn tijd besteedt aan het toevoegen van waarde. Stel je voor dat de rest van de tijd wordt verdeeld over de 7 verspillingen. Bedrijven met een zekere mate van Lean maturiteit besteden 80% aan het toevoegen van waarde. Dus, ben je klaar om de sprong te wagen?