Dit artikel is bedoeld voor productiemanagers, verantwoordelijken voor continu verbeteren, werkvoorbereiders en plantmanagers die een 5S-programma starten of nieuw leven inblazen en willen weten wat het echt verandert aan de machine. Het beantwoordt een concrete vraag: hoe meet u het effect van de werkplekorganisatie op microstops, wachttijd en zoektijd rond de machines, in plaats van het alleen op het oog of op de auditscore te beoordelen?
- 5S organiseert de werkplek, de winst telt in seconden aan de machine.
- Zoeken, wachten en vervuiling worden vaak microstops.
- Meten vooraf en achteraf, met een referentiezone, toont wat echt daalt.
- De curve van korte stops helpt daarna om 5S vol te houden.
Wat 5S verandert aan de machine
FACT, een Franse fabrikant van industrieel meubilair en werkplekken van het merk Ergologic® uit Dagneux, publiceerde op zijn blog het artikel Méthode 5S : guide pratique pour organiser votre atelier industriel (in het Frans: “5S-methode: praktische gids om uw industriële werkplaats te organiseren”). De gids beschrijft de vijf pijlers (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), de stappen van een uitrol, van diagnose op de werkvloer via een pilotzone tot uitbreiding naar de hele fabriek, en drie families van indicatoren om de aanpak op lange termijn te sturen. De gids herinnert aan een punt dat veel fabrieken te laat ontdekken: “Une démarche 5S sans mesure est une démarche qui s’essouffle.” (“Een 5S-aanpak zonder meting is een aanpak die uitdooft.”)
5S organiseert de werkplek. Wat die organisatie oplevert, telt vaak in seconden en minuten, verspreid over de hele dag: een operator die een sleutel zoekt terwijl de machine wacht, een verbruiksartikel dat ontbreekt bij het bijvullen, een vuile sensor die herhaalde stops veroorzaakt, een omstelling die uitloopt omdat het gereedschap niet op zijn plaats ligt. Eén voor één lijken deze gebeurtenissen onschuldig. Opgeteld over een ploeg wegen ze op de prestaties van de lijn. En ze hebben iets gemeen: ze worden zelden geregistreerd, omdat ze te kort zijn om met de hand te noteren.
Waar verliezen door werkplekorganisatie zich verbergen
Elke 5S-pijler werkt op een familie van verliezen. Een deel daarvan is zichtbaar in machinedata, een ander deel niet. De tabel helpt om ze te sorteren voordat u kiest wat u meet.
| 5S-pijler | Typisch verlies aan de machine | Wat de machinemeting kan tonen |
|---|---|---|
| Seiri (scheiden) | Volle werkplek, overbodige onderdelen en gereedschap in de weg | Direct weinig: het effect blijkt vooral via de andere pijlers |
| Seiton (schikken) | Zoeken naar gereedschap, onderdelen of verbruiksartikelen terwijl de machine wacht | Herhaalde korte stops, herstarttijd na pauzes, duur van omstellingen |
| Seiso (schoonmaken, inspecteren) | Vervuiling, opstoppingen, vuile detectoren, kleine afwijkingen die niemand ziet | Terugkerende microstops op dezelfde machine, vaak in dezelfde fase |
| Seiketsu (standaardiseren) | Verschillen tussen werkplekken of ploegen | Korte stops vergeleken per ploeg en per werkplek op dezelfde machine |
| Shitsuke (standhouden) | Wanorde die na enkele weken geleidelijk terugkomt | Langzame stijging van microstops en wachttijd over de maanden |
Een grens om in gedachten te houden: een machinesensor ziet de toestand van de machine, niet de handelingen van de operator. Tijd die iemand besteedt aan het zoeken naar gereedschap terwijl de machine draait, blijft onzichtbaar zolang die geen herstart vertraagt. Voor die verliezen blijven observatie op de vloer en tijdstudies nodig. Alles wat uitmondt in een stilstaande of wachtende machine dekt de machinemeting daarentegen heel goed af.
Vooraf meten, uitrollen, achteraf meten: stap voor stap
- Kies een pilotzone en een referentiezone. De pilotzone krijgt 5S, een vergelijkbare referentiezone werkt door zoals voorheen. Zonder referentie kan een seizoensgebonden daling van de belasting of een andere productmix voor een 5S-effect worden aangezien.
- Leg een nulmeting vast. Registreer vóór het eerste scheiden automatisch alle stops van elke machine in de zone gedurende enkele weken, bijvoorbeeld drie of vier, zodat alle ploegen en gebruikelijke series zijn gedekt.
- Leg de definitie van een microstop vast. Kies een duurdrempel (bijvoorbeeld elke stop korter dan vijf minuten) en verander die niet tijdens de hele vergelijking. Een andere drempel halverwege maakt de cijfers onvergelijkbaar.
- Benoem korte stops met een lijst die bij de werkplek past. Enkele oorzaken volstaan: gereedschap of onderdeel zoeken, wachten op verbruiksartikel, reinigen of opstopping, afstellen. Een korte lijst wordt ingevuld, een lange lijst genegeerd.
- Rol 5S uit zonder de rest te veranderen. Noteer elke andere wijziging tijdens het project in een logboek: nieuw artikelnummer, andere bezetting, grote onderhoudsingreep.
- Meet achteraf met dezelfde regels. Zelfde duur, zelfde drempel, zelfde oorzaken. Vergelijk het aantal microstops en hun totale duur per uur geplande productietijd, de mediane omsteltijd en de herstarttijd na pauzes, in de pilotzone en in de referentiezone.
De resultaten eerlijk lezen
Drie reflexen voorkomen voorbarige conclusies. Ten eerste: denk in totale duur, niet alleen in aantallen. Veel stops van enkele seconden wegwerken kan minder opleveren dan één stop van meerdere minuten die elke dag terugkomt. Ten tweede: kijk waar de stops naartoe verschuiven. Daalt het zoeken naar gereedschap maar stijgt het wachten op verbruiksartikelen, dan is het probleem verplaatst, niet kleiner geworden. Ten derde: vertaal het resultaat naar productie-uren. Een lijn die bijvoorbeeld enkele minuten per ploeg en per machine terugwint, wint over een maand een aantal uren dat de directie meteen begrijpt.
Meten blijft ook na het project belangrijk. Het geeft inhoud aan Seiketsu en Shitsuke: wanneer de curve van microstops van een machine weer stijgt, is dat het signaal voor een nieuwe 5S-audit op die plek, voordat de wanorde terugkeert. Auditscore en curve van korte stops naast elkaar tonen in het werkvloeroverleg verbindt de organisatie-inspanning met een resultaat dat de teams zien bewegen.
Wat TEEPTRAK bijdraagt aan een 5S-programma
TEEPTRAK meet OEE, stilstand en microstops in realtime. Een module bedraad in de schakelkast en een sensor aan de lijnrand registreren de activiteit van elke machine automatisch, zonder verbinding met de PLC. De installatie duurt ongeveer een uur per machine en de OEE is binnen 48 uur beschikbaar, zodat de nulmeting al loopt vóór het eerste scheiden. Elke stop krijgt een tijdstempel en kan door de operator worden benoemd met een oorzakenlijst die bij de werkplek past. 5S blijft een organisatieaanpak die de teams dragen; TEEPTRAK levert de meting die laat zien wat het oplevert. De oplossing wordt gebruikt in meer dan 700 fabrieken in meer dan 30 landen.
Verder lezen
- Méthode 5S : guide pratique pour organiser votre atelier industriel (FACT, in het Frans)
- Resultaten van een leanproject meten: leg een OEE-nulmeting vast voor de start
- Verspilling door wachten meten: machinestilstand in de lean-verspillingsanalyse
FAQ
Vermindert 5S echt het aantal microstops? Het werkt op een deel ervan: de stops door zoeken naar gereedschap, ontbrekende verbruiksartikelen, vervuiling of slecht voorbereide afstellingen. Microstops met een technische oorzaak (slijtage, machineontwerp) vragen andere acties. Alleen een meting vooraf en achteraf laat zien welk deel in uw fabriek is gedaald.
Is een PLC-koppeling nodig om microstops te meten? Nee. Een sensor aan de lijnrand volstaat om stops en hun duur te detecteren, ook de kortste. De operator vult de oorzaak aan op een tablet aan de werkplek.
Hoe lang moet u meten voordat u met 5S start? Er is geen universele duur. U hebt genoeg data nodig om de verschillende ploegen en gebruikelijke series te dekken, vaak enkele weken. Het belangrijkste is om na het project over een vergelijkbare periode en met dezelfde regels te meten.
0 reacties