Les 7 gaspillages du Lean : comment s’en défaire ?

Après avoir connu un léger rebond en juillet la production industrielle Française peine aujourd’hui à retrouver son niveau de croissance avant crise avec une hausse de seulement 1,3% au quatrième trimestre. A l’exception de l’industrie agroalimentaire les autres secteurs sont particulièrement fragilisés et exposés, les industriels se doivent donc de produire de manière plus efficace. Le meilleurs moyen est de mettre les 7 gaspillages dans le viseur.

Le Lean manufacturing est une méthode d’optimisation de la performance industrielle particulièrement adaptée à ce contexte, qui vise à mieux respecter les exigences de coût-qualité-délai. Il s’agit d’analyser de manière détaillée les différentes étapes qui constituent le processus de production puis, à chasser tous les gaspillages identifiés tout au long du processus de fabrication permettant alors d’être plus efficace et plus rentable.

Le Lean Manufacturing est donc basé sur l’élimination des Gaspillages (ou Muda) au sein des processus de production. Mais quels sont ces différents gaspillages ? Quels impacts ont-ils sur votre rentabilité ? Comment éliminer ces gaspillages ? Nous tenterons d’y répondre dans cet article en les identifiant et en vous proposant des pistes d’amélioration.

Qu’est-ce que les gaspillages dans le Lean ?

C’est très simple, le gaspillage est défini comme une activité que le client n’est pas prêt à payer et/ou qui n’ajoute aucune valeur au processus. Ils sont d’ailleurs connus et acceptés par tous par habitude ou par peur du changement.

Les études montrent que seulement 5% du temps attribué à la création d’un produit son réellement à valeur ajoutée, le reste représente des tâches qui implique plus de main d’œuvre, de matériaux ou d’espace mais qui ne renforce pas sa valeur. Il est donc plus que nécessaire de se concentrer sur la réduction ou l’élimination des 7 gaspillages afin de produire de manière plus efficace.

C’est par l’intermédiaire d’une chasse aux gaspillages que vos processus deviendront plus riches en valeur ajoutée, vous permettant ainsi d’identifier des occasions d’améliorer vos performances globales.

Les 7 gaspillages traditionnels du Lean

Voici les sept gaspillages, mis en évidence par Taiichi Ohno (Ingénieur chez Toyota et père du système de production de Toyota).

Les mouvements inutiles

Bouger ne signifie pas nécessairement que l’on travail ou que l’on réalise bien sa mission, les déplacements inutiles sont un gaspillage qui n’apportent aucune valeur ajoutée pour le client. Prendre les dernières pièces au fond d’une palette, contourner un obstacle ou chercher un document mal classé sont rarement compatibles à la notion de rendement.

Qui n’a pas déjà été confronté à un technicien maintenance arrivant sur une panne avec une boite à outils incomplète, entrainant des allers-retours inutiles voir un arrêt de la ligne de production…

La solution ? Observez vos postes opérateurs et produisez dans un environnement 5S, cela vous évitera perte de temps, gaspillage d’énergie voire des blessures potentielles.

Le temps d’attente

L’attente comme tout le monde vous la subissez tous les jours, l’attente dans les embouteillages, l’attente d’un courrier, l’attente d’une réponse… En usine le temps d’attente est souvent causé par l’attente d’arrivée de matériaux, d’instructions appropriées pour commencer la fabrication ou d’un équipement d’une capacité insuffisante.

Pour pallier à cette ensemble de temps à non-valeur ajoutée des outils existent, comme la méthode TPM (Total Productive Maintenance) ou la méthode SMED (changement rapide d’outils). Mais vous pouvez également utiliser des instructions de travail standardisées et formez des travailleurs polyvalents et flexibles capables de s’adapter rapidement aux exigences du travail. Cette dernière permettrait d’ailleurs de réduire jusqu’à 50% votre temps d’attente !

La non-qualité

En 2017 l’AFNOR a réalisé une étude sur les coûts de la non-qualité en industrie. Cette étude a ainsi démontré que chez les 2 tiers des entreprises déclarant effectuer une mesure des coûts de non-qualité, les pertes en lien avec cette dernière sont de l’ordre de 5 % du CA. Ainsi en se concentrant sur les problématiques de non-qualité, les entreprises pourraient récupérer 5 à 10% de leur CA.

Ce gaspillage a en effet de fortes conséquences sur la satisfaction client et peut entraîner des coûts. Constater la non qualité d’un produit peut par exemple nécessiter la mobilisation de main d’œuvre supplémentaire (intérimaires/CDD) pendant une période donnée pour répondre aux problématiques clients.

Ici aussi produire dans un environnement 5S et mettre en place des détrompeurs (Poka-Yoke) sont des leviers de progrès intéressant pour éliminer les retouches et les rebuts.

La surproduction

La surproduction consiste à produire de façon excessive par rapport aux réelles commande client, cette anticipation est souvent motivée par la peur de manquer et de ne pas pouvoir répondre à l’éventuelle demande.

Mais plutôt que de produire des produits juste au moment voulu par la philosophie « Just In Time » , la méthode de travail « Just In Case » soulève de nombreux problèmes, entrainant du temps de production inutile, des coûts de stockage et des dépenses en matière première.

La production en flux tiré à partir du besoin client (kanban), en flux continu (takt time) ou former votre personnel sont autant de solutions pour remédier à ce gaspillage.

Les stocks inutiles

Le stock c’est de l’argent qui dort ! Souvent lié à la notion de surproduction ou de mauvaise planification ce gaspillage engendre une immobilisation financière et une perte d’espace de stockage. Dans un autre contexte, cela pourrait correspondre à une accumulation d’emails ou de factures.

Parmi les mesures à prendre pour pallier à ce problème nous pouvons citer : l’achat de matières premières uniquement lorsque cela est nécessaire et en quantité suffisante, la réduction des zones tampons et la création d’un système de files d’attente pour éviter toute surproduction.

Les opérations inutiles

Vous retrouverez également ce type de gaspillage dans votre quotidien, lorsque, avant de prendre la route pour des vacances bien méritées, vous vérifiez plusieurs fois si les portes et le gaz sont bien fermés. En usine ce gaspillage correspond à toute action ou tâche qui n’apporte aucune valeur ajoutée au client.

La routine, la tradition du métier laissent apparaître des opérations que le produit ne requiert pas ou plus. Une analyse de chaque opération réalisée peut mettre en lumière ce type de gaspillage. Voici une liste d’exemples : Trop de contrôle qualité sur une pièce pendant son processus de fabrication, mise en place de caches avant les opérations de peinture, élimination du surplus de matière avant que l’opération sur la machine outils soit terminée.

Les transports inutiles

Cela concerne les transports inutiles de matériaux, de pièces, de produits, de documents ou d’informations. Ce gaspillage peut être dut à des mauvaises habitudes ou à une mauvaise organisation des postes de travail.

Une solution ? La création d’une cellule U ! En effet un atelier avec une configuration en U regroupera des ressources dans le but d’effectuer les différentes opérations sur la même pièce au sein de la cellule. Ainsi les transports et les attentes entre machine sont considérablement réduits.

Depuis quelque temps, au côté des 7 gaspillages traditionnels, un huitième est de plus en plus cité.

La sous-utilisation des compétences des collaborateurs

Ce gaspillage est assez méconnu car n’apparait pas dans le système de production Toyota. Cependant il est évident qu’en ne faisant pas appel aux compétences de ses collaborateurs, travaillant en première ligne, il devient difficile d’améliorer les processus.

Vos collaborateurs sur le terrain sont en effet les plus aptes à détecter les problèmes et à y apporter des solutions, ils jouent donc un rôle non négligeable dans votre démarche d’amélioration continue.

La notion de gaspillages est importante car elle sera le moteur de votre démarche Lean, c’est d’ailleurs par la simple observation de ces différents gaspillages que s’est créé tout le système de production chez Toyota. On estime d’ailleurs qu’une entreprise n’ayant pas déployé de démarche Lean consacre moins de 20 % à apporter de la valeur ajoutée. Imaginez que le reste du temps est distribué entre les 7 gaspillages. Les entreprises ayant une certaine maturité Lean consacrent 80% à la valeur ajouté. Alors, prêts à passer le cap ?

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