Dans le contexte industriel actuel, l’Overall Equipment Effectiveness (OEE) est un indicateur clé pour juger de la compétitivité des installations de production. Trop souvent, les usines négligent les calculs précis de l’OEE, ce qui compromettent leur capacité à identifier des opportunités d’amélioration. Le manque de précision dans ces calculs peut entraîner une sous-estimation des inefficiences et un gaspillage potentiel au niveau des lignes de production. Le calcul de l’OEE est essentiel pour les décideurs qui doivent continuellement optimiser leurs ressources pour soutenir la rentabilité et réduire les coûts opérationnels.
Les problèmes liés à l’OEE proviennent souvent de causes multiples : des pannes machines récurrentes, des transitions de produits non optimisées ou des cycles de maintenance mal planifiés. Ces facteurs impactent directement la disponibilité, la performance et la qualité, qui sont les trois piliers du calcul de l’OEE. Des temps d’arrêt incontrôlés ou des performances médiocres peuvent non seulement altérer le TRS/OEE mais aussi engendrer des coûts cachés tels que les pénalités de retard de livraison ou les rejets de qualité accrue, minant ainsi la performance industrielle globale.
Pour améliorer le calcul de l’OEE, les usines peuvent s’appuyer sur plusieurs leviers. L’intégration de solutions telles que TeepTrak permet le suivi de performance en temps réel, offrant ainsi une visibilité multi-lignes et favorisant un pilotage plus agile. L’adoption de méthodes Lean et l’utilisation d’indicateurs de performance précis contribuent également à resserrer la gestion du flux de production. Le suivi des temps d’arrêt via des outils de digitalisation du shop floor garantit une amélioration continue et soutenue.
Dans une usine de fabrication de composants électroniques, un responsable a remarqué une baisse inexpliquée de la performance globale. En utilisant la solution OEE de TeepTrak, l’équipe a pu identifier que la plupart des pertes provenaient de micro-arrêts souvent négligés. Grâce à l’analyse détaillée fournie par l’outil, des mesures ont été prises pour automatiser des ajustements mineurs et optimiser la séquence des tâches. Cela a permis d’améliorer le TRS de 12% sur seulement trois mois d’implémentation.
Pour les directeurs d’usine ciblés par ces défis, l’action commence par la structuration d’un projet TRS/OEE axé sur les données. Il est crucial de privilégier une approche basée sur des solutions comme TeepTrak pour surveiller et analyser en temps réel. Cela facilitera le déploiement des initiatives d’amélioration continue et garantira des gains à long terme en efficacité et en qualité. L’engagement à suivre l’OEE avec précision est non seulement une exigence stratégique mais également un avantage compétitif.
FAQ
Question 1 : Comment le calcul de l’OEE affecte-t-il la production ?
Un calcul précis de l’OEE permet d’identifier les inefficacités majeures dans les processus, reliant directement cet indicateur à l’optimisation des capacités de production.
Question 2 : Quelles méthodes sont efficaces pour améliorer l’OEE ?
La digitalisation du shop floor avec des outils comme TeepTrak et l’application des principes Lean sont des méthodes éprouvées pour améliorer l’OEE.
Question 3 : Pourquoi est-il important de surveiller le TRS/OEE en temps réel ?
Surveiller le OEE en temps réel aide à détecter rapidement des inefficacités et à réagir promptement, augmentant ainsi l’agilité de la gestion industrielle.
0 commentaires