Dans le contexte industriel actuel, les entreprises cherchent constamment à améliorer leur productivité et leur compétitivité. L’une des façons de le faire est de suivre les performances de leurs équipements via des indicateurs clés tels que l’OEE (Overall Equipment Effectiveness) et le TEEP (Total Effective Equipment Performance). Cependant, beaucoup d’usines ont du mal à distinguer ces deux indicateurs, engendrant des confusions quant à leur utilisation et leur impact sur l’amélioration des processus de production.
La confusion entre l’OEE et le TEEP peut être attribuée à une compréhension insuffisante de ces indicateurs. L’OEE évalue les performances effectives d’un équipement par rapport à sa capacité maximale durant le temps de production planifié, tandis que le TEEP mesure l’efficacité globale en tenant compte de la disponibilité totale, y compris le temps non planifié. Cette méconnaissance est souvent à l’origine de mauvaises évaluations des performances, menant à des conclusions erronées sur les besoins d’amélioration continue, l’augmentation des temps d’arrêt et une qualité réduite des produits finis.
Pour remédier à cette situation, il est crucial de mettre en place des leviers d’action efficaces. Parmi eux, l’adoption de solutions de digitalisation du shop floor telles que TeepTrak joue un rôle déterminant. Ces outils permettent un suivi en temps réel de l’OEE, une analyse détaillée des arrêts et une visibilité multi-lignes, facilitant ainsi le pilotage de l’amélioration continue. De plus, les équipes doivent être formées sur l’interprétation et l’utilisation stratégique de ces indicateurs pour prendre des décisions basées sur des données fiables.
Un exemple concret d’amélioration basée sur l’utilisation de l’OEE et du TEEP peut être observé dans une usine de fabrication de pièces automobile. L’entreprise a commencé par intégrer des capteurs connectés fournis par TeepTrak sur ses lignes de production. Après quelques mois, l’analyse des données a permis d’identifier des goulots d’étranglement et des périodes d’inactivité sur certaines machines. Grâce à un suivi rigoureux du TRS et une planification optimisée, la productivité a été significativement augmentée, et les temps d’arrêt réduits de 20 %.
Pour tirer pleinement parti des indicateurs OEE et TEEP, les décideurs doivent en faire un pilier central de leur stratégie d’amélioration continue. Cela commence par la mise en place de solutions comme celles offertes par TeepTrak pour une visibilité accrue et en temps réel. En priorisant les données pour optimiser les capacités de production, les responsables industriels peuvent non seulement accroître leur TRS mais aussi garantir une meilleure qualité tout en réduisant les coûts. Il est temps de lancer ce projet d’amélioration durable dès maintenant.
FAQ
Question 1 : Quelle est la différence entre OEE et TEEP ?
L’OEE mesure l’efficacité des équipements sur le temps planifié de production, tandis que le TEEP inclut toute la disponibilité du temps, même non planifié. L’un se concentre sur l’utilisation réelle, l’autre sur l’utilisation potentielle.
Question 2 : Comment l’utilisation de TeepTrak peut-elle améliorer le calcul de l’OEE ?
TeepTrak offre un suivi en temps réel, permettant une collecte de données précise et actualisée pour calculer l’OEE, identifier les arrêts et optimiser les processus de production.
Question 3 : Quels bénéfices attendre d’un projet axé sur l’OEE ?
Un projet OEE bien structuré peut augmenter la productivité, réduire les temps d’arrêt, améliorer la qualité des produits et optimiser les coûts de production à long terme.
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