La différence TRS TRG TRE expliquée simplement : Votre tableau de bord affiche 72% de TRS et vous célébrez cette performance. Pourtant, votre TRG réel n’est peut-être que de 58%, et votre TRE à peine 34%.

Ces trois indicateurs : TRS (Taux de Rendement Synthétique), TRG (Taux de Rendement Global) et TRE (Taux de Rendement Économique) mesurent la performance de vos moyens de production selon trois temps de référence différents. Comprendre cette différence TRS TRG TRE est essentiel pour toute démarche de continuous improvement.

Le TRS mesure l’efficacité pendant le temps de production planifié. Le TRG évalue la performance sur le temps d’ouverture complet de l’atelier. Le TRE révèle votre capacité réelle sur 24h/24, 7j/7.

Dans cet article, nous décryptons ces trois key performance indicators, leurs formules de calcul selon la norme NFE 60-182, et comment ils révèlent des pertes cachées dans votre processus de planification.

Taux de Rendement Synthétique : Définition et performance opérationnelle

Le TRS, ou OEE (Overall Equipment Effectiveness) dans la terminologie internationale, est le performance indicator le plus répandu dans l’industrie. Il mesure l’efficiency d’une machine de production pendant le temps planifié uniquement.

La formule du TRS combine trois composantes : le taux de disponibilité (rapport du temps de fonctionnement sur temps requis), le taux de performance (production réelle versus cadence nominale), et le taux de qualité (pièces bonnes sur pièces totales). Cette méthode de calcul des taux permet d’identifier précisément où se situent les pertes.

Le temps requis correspond au temps planifié pour la production, après déduction des arrêts planifiés comme la maintenance préventive programmée ou les changements de série. Ce temps de cycle planifié exclut volontairement ces arrêts considérés comme « normaux ».

Exemple de calcul du taux TRS en production

Prenons l’exemple d’une ligne de production dans une usine aéronautique cliente de TEEPTRAK. L’équipe travaille 8 heures planifiées, soit 480 minutes. Après déduction de 30 minutes d’arrêts planifiés, le temps requis est de 450 minutes.

Durant cette journée, la ligne subit 45 minutes de pannes, laissant un temps de fonctionnement effectif de 405 minutes. La cadence nominale est de 100 pièces par heure. En théorie, sur 405 minutes, elle devrait produire 675 pièces. Le nombre réel de pièces atteint 600, dont 570 sont conformes.

Le calcul donne un taux de disponibilité de 90% (405/450), un taux de performance de 89% (600/675), un taux de qualité de 95% (570/600). Le TRS final atteint 76%, excellent par rapport au standard mondial de 60-65%.

Le TRS ne questionne pas la durée des arrêts planifiés, l’utilisation des horaires d’ouverture, ni la sous-utilisation structurelle des moyens de production. Il répond à « Ma machine tourne-t-elle bien quand elle doit tourner ? » mais pas à « Devrais-je la faire tourner plus souvent ? »

Taux de Rendement Global : Performance sur le temps d’ouverture atelier

Le TRG mesure la performance sur l’ensemble du temps d’ouverture de l’atelier, incluant les arrêts planifiés que le TRS exclut. Cette différence de temps de référence change radicalement la perspective.

Le TRS prend comme base le temps requis (production planifiée), le TRG utilise le temps d’ouverture complet sans aucune déduction. Si votre atelier fonctionne en deux-huit (16 heures par jour), le TRG mesure sur ces 16 heures complètes. Le TRS ne mesure que les heures de production programmée.

Formule et temps de référence du taux TRG

La formule du TRG s’appuie sur le TRS : TRG = TRS × Taux de Charge. Le taux de charge se calcule ainsi : Temps requis divisé par Temps d’ouverture. Vous pouvez aussi calculer directement : TRG = (Temps utile / Temps d’ouverture) × 100.

Le temps d’ouverture correspond aux horaires où l’atelier est ouvert et le personnel présent (16h en deux-huit, 24h en trois-huit).

Reprenons notre exemple de calcul avec un TRS de 76%. L’atelier fonctionne en deux-huit (960 minutes d’ouverture). Sur ces 960 minutes, seulement 450 étaient planifiées pour la production. Le reste ? Changements de série longs (2h), maintenance préventive (1h30), réunions, démarrages…

Le taux de charge atteint 450/960 = 47%. Le TRG devient 76% × 47% = 36%. Sur 16 heures d’ouverture, l’atelier ne crée réellement de la valeur que pendant 5h45.

Pertes révélées par le taux TRG

Le TRG révèle des pertes invisibles au TRS : changements de série trop longs (2h au lieu de 30 minutes possibles avec SMED), maintenance préventive excessive, temps de démarrage par équipe (45 minutes), réunions pendant les horaires de production. Ces pertes sont « acceptées » dans le TRS car planifiées. Le TRG les met en lumière et force à reconsidérer ce qui est « planifié ».

Taux de Rendement Économique : Capacité réelle sur temps calendaire

Le TRE mesure la performance sur le temps calendaire total : 24 heures par jour, 7 jours sur 7, 365 jours par an. Le TRE est l’équivalent français du TEEP (Total Effective Equipment Performance) utilisé dans la terminologie internationale du productive maintenance.

Les deux mesurent quelle proportion du temps total disponible est réellement utilisée de manière productive. Cette mesure révèle le potentiel inexploité de vos équipements et quantifie la sous-utilisation structurelle de vos capacités.

Calcul du taux TRE et temps calendaire

La formule du TRE prolonge la logique : TRE = TRG × Taux d’Utilisation. Le taux d’utilisation se calcule : Temps d’ouverture divisé par Temps calendaire total. Le temps calendaire représente 168 heures par semaine (7 × 24h) ou 8 760 heures par an.

Avec notre TRG de 36%, l’atelier fonctionne 80 heures par semaine (16h × 5 jours). Le temps calendaire hebdomadaire est de 168 heures. Le taux d’utilisation atteint 80/168 = 48%. Le TRE devient 36% × 48% = 17%.

Passage de 76% (TRS) à 36% (TRG) puis à 17% (TRE). Sur 168 heures disponibles, cette ligne ne crée de la valeur que pendant 29 heures. Les 139 heures restantes (83%) sont perdues.

Les 3 types de pertes selon les indicateurs de performance

Le TRS identifie les pertes opérationnelles pendant le temps de production planifié : pannes et micro-arrêts qui réduisent la disponibilité, ralentissements de cadence qui érodent la performance, défauts qualité qui consomment du temps machine sans créer de valeur.

Le TRG dévoile les pertes tactiques, ces temps « acceptés » comme incompressibles : changements de série trop longs (2 heures au lieu de 30 minutes avec SMED), maintenance préventive excessive (4 heures au lieu de 2), temps de montée en cadence excessifs (45 minutes par équipe).

Le TRE met en lumière les pertes stratégiques liées aux choix d’organisation : absence d’équipe de nuit (8 heures perdues par jour en deux-huit), week-ends non travaillés (104 jours sur 365), décalages capacité-demande, arrêts saisonniers. Le TRE quantifie le coût de ces choix organisationnels.

Cas concret : résultats mesurables en production

Une usine de matériaux composites pour l’aéronautique affiche un TRS de 72%, bien au-dessus du standard de 60%. Pourtant, elle refuse régulièrement des commandes faute de capacité. Le directeur général envisage 2,8 millions d’investissement dans une nouvelle ligne.

TEEPTRAK intervient avec sa solution PerfTrak. L’audit révèle que le TRS de 72%, bien que réel, masque une réalité différente. TRS stable à 72%, mais TRG à seulement 51%. L’écart de 21 points révèle des pertes tactiques majeures. Le TRE s’effondre à 34%.

Les actions correctives incluent la réduction des changements de série à 55 minutes avec SMED, maintenance préventive conditionnelle, protocole de passation digital. Solution hybride avec équipe de nuit partielle (3 jours) + samedi matin.

Bilan après 9 mois : TRS maintenu à 72%, TRG amélioré à 67% (+16 points), TRE amélioré à 56% (+22 points). Capacité productive augmentée de 65% sans investissement machine. Investissement de 2,8 millions reporté de deux ans.

Comment TEEPTRAK mesure les 3 niveaux

TEEPTRAK mesure simultanément TRS, TRG et TRE sans alourdir le travail des équipes. La solution PerfTrak repose sur des capteurs non intrusifs installés en 2 heures par machine. Ces capteurs collectent automatiquement temps de marche, cadences réelles, arrêts et micro-arrêts.

L’opérateur qualifie simplement les arrêts via tablette. Cette qualification de 30 secondes par événement permet au système de distinguer automatiquement les trois niveaux de pertes et calculer TRS, TRG et TRE en temps réel.

Le dashboard s’adapte à chaque utilisateur. L’opérateur voit son TRS. Le responsable suit le TRG. Le directeur analyse le TRE. Une seule source de données, trois niveaux de lecture.

Notre méthodologie est graduée : commencer par le TRS pour progressivement intégrer TRG et TRE. Phase 1 : Stabiliser le TRS à 65-70%. Phase 2 : Révéler le TRG et les pertes tactiques. Phase 3 : Analyser le TRE pour les décisions stratégiques.

Conclusion : trois indicateurs complémentaires

Le TRS, le TRG et le TRE sont trois niveaux de lecture complémentaires d’une même réalité : l’utilisation de vos capacités productives. Le TRS mesure l’efficacité pendant la production. Le TRG révèle si vous utilisez bien vos horaires d’ouverture. Le TRE montre votre capacité réelle 24/7 et éclaire les décisions stratégiques d’investissement.

Chez TEEPTRAK, nous avons accompagné plus de 120 groupes industriels dans cette prise de conscience. Les résultats sont constants : doublement ou triplement de la capacité productive sans investissement machine majeur.

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