法国工业生产在经历了7月份的小幅反弹后，目前难以恢复到危机前的增长水平，第四季度仅增长1.3%。 除食品加工业外，其他行业都特别疲软和暴露，因此制造商必须提高生产效率。
精益生产是一种优化工业性能的方法，特别适合这种情况，其目的是为了更好地满足成本、质量和交货期的要求。 它包括对组成生产过程的各个阶段进行详细的分析，然后，将整个生产过程中发现的所有浪费消除，从而使其更有效率和更有利可图。
因此，精益生产的基础是消除生产过程中的浪费（或Muda）。 但这些不同的浪费是什么？ 它们对你的盈利能力有什么影响？ 如何消除这些浪费？ 我们将在本文中试着回答这些问题，找出这些问题并提出改进的方法。
什么是精益浪费？
很简单，浪费的定义是：客户不愿意支付的活动和/或不能为过程增加价值的活动。 更是出于习惯或害怕改变而被大家熟知和接受。
研究表明，分配给创造产品的时间中，只有5%的时间是真正的增值，其余的时间代表了涉及更多的劳动力、材料或空间，但并不增值的任务。 因此，为了提高生产效率，更需要注重减少或消除浪费。
通过对浪费的追逐，你的流程才会变得更有价值，让你发现机会，提高你的整体绩效。
精益的七大传统浪费
以下是大野耐一（丰田公司工程师，丰田生产系统之父）重点介绍的七种浪费。
不必要的动作
动作并不代表一定要好好工作，也不代表一定要做好自己的工作，不必要的出差是对时间的浪费，也不会给客户带来任何附加值。 从托盘底部取出最后一块碎片，绕过障碍物或寻找错误的文件，这些都很少符合性能的概念。
谁还没有遇到过维修技术员带着一个不完整的工具箱到达故障现场，导致不必要的来回奔波，甚至生产线停工的情况？
解决办法？ 观察你的操作站，在5S环境下生产，可以避免时间的损失、精力的浪费，甚至潜在的伤害。
等待时间
像其他人一样的等待，你每天都会经历，在堵车中等待，等待邮件，等待答复……在工厂里，等待时间往往是由于等待材料的到来，等待正确的指示开始生产，或者等待设备的能力不足。
为了补偿这一组非增值时间，存在一些工具，如TPM（Total Productive Maintenance）方法或SMED方法。 但也可以采用标准化的作业指导书，培养多才多艺、灵活多变的工人，使他们能够迅速适应工作的要求。 后者可将您的等待时间缩短50%!
非质量
2017年，AFNOR开展了一项关于工业中非质量成本的研究。 这项研究表明，在报告他们衡量非质量成本的三分之二的公司中，与非质量有关的损失占营业额的5%左右。 因此，通过对非质量问题的关注，企业可以收回5-10%的营业额。
这种浪费确实会对客户的满意度产生强烈的影响，并可能导致成本。 例如，注意到产品的质量不合格，可能需要在一定时间内调动额外的人力（临时工）来应对客户的问题。
这里再说一下，在5S环境下生产和实现编码系统（Poka-Yoke）是消除修饰和废品 的有趣的进步杠杆。
生产过剩
生产过剩包括生产超过真正的客户订单，这种预期的动机往往是担心错过和不能满足最终的需求。
但是，”Just In Time “的工作方法没有按照 “Just In Case”的理念适时生产产品，而是引发了很多问题，造成了不必要的生产时间、仓储成本和原材料支出。
根据客户要求进行拉动式生产（看板）、连续式生产（takt time）或培训你的员工都是补救这种浪费的解决方案。
不必要的库存
库存是资金睡着了! 这种浪费往往与生产过剩或计划不周的概念有关，导致财务不固定和存储空间的损失。 在另一种情况下，它可以对应于电子邮件或发票的积累。
在克服这一问题的措施中，我们可以提到：只在必要时购买足够数量的原材料，减少缓冲区，建立排队制度以避免生产过剩。
不必要的业务
在日常生活中，你也会发现这类浪费现象，在出发前，你会好好检查几次，确保车门和煤气是否关好。 在工厂里，这种浪费对应的是任何不能给客户带来任何附加值的行动或任务。
常规的、传统的行业揭示操作，产品不需要或不再需要。 对所进行的每一项操作进行分析，可以突出这种类型的浪费。 以下是一些例子：在零件的制造过程中对其进行过多的质量控制，在喷漆操作前放置盖板，在机床上的操作完成前消除多余的材料。
不必要的运输
这涉及到材料、部件、产品、文件或信息的不必要运输。 这种浪费可能是由于不良习惯或工作站组织不力造成的。
解决办法？ U型细胞的产生! 事实上，一个具有U配置的车间会将资源分组，以便在单元格内对同一部件进行不同的操作。 因此，大大减少了机器之间的运输和等待时间。
一段时间以来，除了传统的7种浪费之外，第八种废物也越来越多地被提及。
员工技能未得到充分利用
由于丰田生产体系中没有出现这种废弃物，所以并不为人所知。 然而，如果不使用其员工的技能，在一线工作，显然就很难改进流程。
你在现场的员工确实是最能发现问题并提供解决方案的人，所以他们在你的持续改进过程中发挥了重要作用。
浪费的概念是很重要的，因为它将成为你的精益方法背后的驱动力，正是通过简单的观察这些不同类型的浪费，丰田的整个生产系统才得以建立。 丰田的整个生产系统才得以建立。事实上，据估计，一个没有部署精益方法的公司在带来附加值方面的投入不到20%，而有一定精益成熟度的公司则投入80%。 那么，你准备好投身其中了吗？