In de huidige industriële context is continue verbetering meer dan ooit een topprioriteit voor fabrieks- en productiemanagers. Van de vele belangrijke prestatie-indicatoren isde Overall Equipment Effectiveness (OEE ) een essentiële standaard geworden voor het meten van de algehele efficiëntie van apparatuur. Echter, begrijpen hoe je effectief een OEE-lijst 2025 maakt en gebruikt kan voor velen complex zijn. Dit hulpmiddel is essentieel voor het vergelijken van prestaties tussen verschillende lijnen of fabrieken, het identificeren van best practices en het richten van verbeteringsinspanningen waar ze het meest nodig zijn.
De belangrijkste oorzaken van slechte OEE-prestaties zijn ongeplande stilstand, kwaliteitsdefecten en inefficiënte output. Elk van deze oorzaken moet worden aangepakt met een duidelijke strategie. Stilstand kan zich bijvoorbeeld snel opstapelen als machinestoringen niet goed worden bijgehouden of geanalyseerd. Dit heeft directe gevolgen voor de productiviteit, leidt tot extra kosten en beïnvloedt de OEE (Overall Equipment Effectiveness). Aan de andere kant verminderen kwaliteitsproblemen het aantal acceptabele eindproducten, wat een directe impact heeft op de opbrengst en de verborgen kosten verhoogt.
Om deze situaties te verhelpen is een effectieve digitalisering van productieprocessen essentieel. Oplossingen zoals die van TeepTrak maken real-time monitoring van prestaties mogelijk dankzij intelligente sensoren en geïntegreerde software. De implementatie van een continue verbeteringsstrategie op basis van indicatoren zoals OEE en TRS is ook cruciaal. Door de verzamelde gegevens te analyseren, kunnen teams knelpunten opsporen en gericht corrigerende maatregelen nemen. Tools zoals de industriële ROI-calculator kunnen worden gebruikt om de economische impact van de geplande verbeteringen te beoordelen.
Een automobielbedrijf heeft onlangs een OEE-gerichte continue verbeteringsstrategie geïmplementeerd met realtime monitoring door TeepTrak. Beginnend met een gedetailleerde analyse van de belangrijkste knelpunten met behulp van verzamelde gegevens, was het bedrijf in staat om de stilstandtijd in zes maanden met 30% te verminderen. Door nauw samen te werken met de operators om de kwaliteitsprocessen te verfijnen, kon de output bovendien met 15% worden verhoogd. Hierdoor verbeterde niet alleen de OEE, maar ook het concurrentievoordeel op de markt.
Het is cruciaal voor elk productiebedrijf om actief te werken aan TRS/OEE-verbetering door een gestructureerd plan te volgen. Dit begint met het goed meten en analyseren van de prestaties met hulpmiddelen zoals TeepTrak en vervolgens met het doorvoeren van gerichte veranderingen in de operationele praktijken. Het doel moet zijn om een grotere operationele efficiëntie te bereiken, waardoor de kosten dalen en de algehele productiekwaliteit verbetert. Begin nu met het beoordelen van uw productielijnen en het definiëren van uw prioriteiten voor een succesvol OEE-project, waarbij u gebruik kunt maken van de best practices uit de OEE 2025 Merit List.
FAQ
Vraag 1: Hoe helpt een OEE-lijst fabrieken?
Met de OEE-lijst kunnen prestaties worden vergeleken en best practices tussen verschillende lijnen of locaties worden geïdentificeerd. Dit helpt om specifieke verbeteringen door te voeren om de algehele efficiëntie te verhogen.
Vraag 2: Welke invloed kan de OEE hebben op het verlagen van de fabriekskosten?
Een geoptimaliseerde OEE vermindert stilstand, verbetert de productkwaliteit en verhoogt de operationele efficiëntie, wat op zijn beurt de productiekosten verlaagt en de winstgevendheid verhoogt.
0 reacties