5 niveaux de maintenance à mettre sous le sapin

Alors que les fêtes de fin d’année approchent, pour les industriels l’heure est au bilan. Quelle a été la productivité des machines cette année ? Chez les usines sondées, environ 5% des arrêts non planifiés ont lieu suite à des pannes ou à de la maintenance en 2020. Pour un tiers d’entre elles, les pannes représentent 20% des causes d’arrêt annuelle.

Les conséquences peuvent être graves avec une livraison du client hors délais, ou pire : Le stress généré par le besoin de rattraper ce retard est accidentogène…

Le meilleur moyen de les éviter : la TPM

La TPM (Total Productive Maintenance ou Maintenance Productive Totale en français) est une culture d’entreprise issue du LEAN Management. Elle promeut l’efficacité maximale des équipements de production. Son but est d’obtenir « 0 accident, 0 panne, 0 défaut ».

             L’objectif de cette philosophie est de produire plus et mieux en s’attaquant aux gaspillages (ou Mudas). Rapporté aux machines, cela implique de chercher à maximiser le temps productif, de s’assurer que cette production se fait aux cadences optimales tout en produisant des pièces conformes. Ce sont les 3 axes mesurés par le TRS : Disponibilité, Performance et Qualité.  

             Le principal changement est dans l’état d’esprit avec une coopération entre les services, notamment entre la production et la maintenance. Le technicien maintenance deviendra alors en plus un conseiller technique et travaillera avec les opérateurs.

Avec la TPM, 5 niveaux de maintenance sont en jeu.

Maintenance niveau 1 ou Auto-maintenance

La maintenance niveau 1 est le premier niveau de maintenance, elle est préventive. L’opérateur la réalise en suivant un standard ou une checklist, et à l’issue d’une formation. Il s’agira de contrôles visuels, de graissages ou encore de mesures simples. Elle est périodique et rapide, à chaque prise de poste ou début de chaque journée par exemple. La fréquence est à définir par rapport aux données du constructeur, à l’historique des pannes ou à un éventuel AMDEC.

La maintenance niveau 1 implique l’opérateur et le fait monter en compétences. Il devient capable de déceler des faits anormaux, vibrations ou usures. En parallèle, l’utilisation du 5S permet d’avoir des machines propres et rangées. C’est un gain de temps pour l’acteur de la maintenance et cela permet de déceler plus rapidement les problèmes éventuels – les fuites par exemple.

Maintenance niveau 2

Le niveau 2 de maintenance fait également parti de la prévention. Il s’agit de remplacement périodique de pièces, ou de réglages qui sont réalisables en suivant une procédure.

Le plus souvent les techniciens de maintenance s’en chargeront, bien que certains opérateurs impliqués, expérimentés et surtout formés peuvent y prétendre.

Les autres niveaux de maintenance (3-4-5)

Les autres niveaux de maintenance nécessitent le plus souvent d’arrêter la production. Des étalonnages ou réglages peuvent être nécessaires. Des connaissances approfondies sont indispensables, elles peuvent être internes ou externes.

A ce moment, l’opérateur se retrouve au « chômage technique ». Le développement de la poly-compétence peut certes limiter les pertes en temps humain, mais la disponibilité de la machine est quant à elle impactée.

Les congés, comment profiter de ce temps d’arrêt ?

Lors de la fermeture de l’atelier, le temps de maintenance est hors temps de production. Voici donc le moment d’effectuer les maintenances de niveaux trois, quatre et cinq. De cette manière, ces opérations n’ont pas d’impact sur la production.

De plus les techniciens et autres intervenants sur machine ne subissent pas la pression du manager prêt à tout pour gagner quelques minutes et atteindre ses objectifs. Attention cependant à ne pas tomber dans l’excès de maintenance, ce qui engendrerait des coûts non nécessaires. Ce serait du gaspillage ! Mais comment connaitre le bon moment pour cet entretien ?  Et si la production ne s’arrête pas aux congés ?

Une production sans arrêt

Si la production ne s’arrête pas durant les congés, on ne possède plus de créneau pour effectuer ces maintenances de niveaux trois, quatre ou cinq. Chaque arrêt va entacher notre disponibilité et donc directement notre production. Dans ce cas, il est nécessaire de choisir le meilleur moment pour intervenir sur vos machines. Une intervention prématurée est un gaspillage de temps. A l’inverse, négliger les besoins de la machine est une erreur. Cela peut induire de la non qualité, une panne ou pire, la mise en danger des personnes gravitant dans l’atelier.

Il sera bientôt possible grâce à l’IoT de connaitre l’état des composants interne aux machines, et par la même occasion de prédire le moment idéal d’intervention. Cela permettra de maximiser l’utilisation des outils de production en limitant les arrêts. C’est la maintenance prédictive.

Pour conclure

Alors que votre équipe de maintenance donnera tout son possible pendant la fermeture de l’usine, ne serait-il pas temps de se questionner sur l’impact des arrêts pour panne sur la production ? Si vous êtes équipé d’un outil d’analyse de la performance comme PerfTrak, vous avez connaissance de ces chiffres.

Mais les outils LEAN sont-ils déployés pour traiter ces informations et gagner en productivité ? Et si vous ne possédez pas d’outil d’analyse, avez-vous une idée du coût des arrêts de vos machines de production ? En attendant de trouver les réponses à ces questions,

Joyeuses fêtes de la part de toute l’équipe de TEEPTRAK

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