Comprender la OEE: ejemplos concretos y consejos prácticos para la industria

En el sector industrial, optimizar el rendimiento de los equipos es crucial para mejorar la productividad y reducir los costes. Entender el término “OEE” (Overall Equipment Effectiveness) es esencial para los directores de producción y de planta que buscan maximizar la eficiencia de sus líneas. Este concepto mide el uso eficaz de los equipos, teniendo en cuenta la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Sin embargo, a muchas plantas les resulta difícil poner en práctica esta medición en sus procesos cotidianos, lo que puede obstaculizar su competitividad.

A menudo hay muchas razones para que surjan problemas con el cálculo de la SRT/OEE (Eficacia General de los Equipos). Incluyen una mala comprensión de los fundamentos de la OEE, datos inexactos o falta de visibilidad de las causas de los tiempos de inactividad. Estas deficiencias contribuyen a un rendimiento incoherente, que repercute negativamente en la eficacia general de los equipos, aumenta los costes operativos y provoca cuellos de botella que ralentizan todo el proceso de producción.

Para remediar estos problemas, es crucial integrar soluciones como las que ofrece TeepTrak. Por ejemplo, la digitalización del taller y el uso de herramientas de supervisión en tiempo real permiten controlar y analizar mejor la OEE, reducir los tiempos de inactividad y mejorar la calidad de la producción. Indicadores clave como la disponibilidad y el rendimiento se convierten entonces en palancas para una mejora continua significativa. Otro pilar fundamental es la adopción de métodos lean para estructurar las operaciones y sistematizar las mejoras.

Consideremos el ejemplo de una fábrica de componentes electrónicos. Antes de adoptar soluciones digitales, esta planta experimentaba con frecuencia roturas de línea y defectos de calidad. Al integrar la solución OEE y de supervisión del rendimiento en tiempo real de TeepTrak, la empresa pudo identificar la causa precisa de las averías, optimizar las franjas horarias para el mantenimiento preventivo y lograr una reducción significativa de los defectos durante cada ciclo de producción. El resultado: un aumento de la OEE de más del 20% en seis meses, lo que refleja un incremento de la tasa de producción y un aumento sustancial de la productividad.

Para los directivos que quieran mejorar su OEE, es crucial empezar con una auditoría de los procesos actuales. Dar prioridad a las áreas con un alto impacto en el tiempo de inactividad y evaluar el rendimiento potencial de la inversión es esencial para orientar una iniciativa de mejora. Adoptar una solución como TeepTrak ayuda a estructurar esta transición hacia una producción más eficiente. Medir, analizar, mejorar: estos pasos clave son la base de una transformación exitosa hacia una industria más optimizada.

FAQ

Pregunta 1: ¿Cómo mejora la OEE el rendimiento de la planta?

La OEE mejora el rendimiento proporcionando un marco para identificar y eliminar las ineficiencias en el uso de los equipos, aumentando la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.

Pregunta 2: ¿Qué impacto tiene una OEE deficiente en la productividad?

Una OEE deficiente puede provocar un aumento de los tiempos de inactividad, costes elevados y una calidad inferior, perjudicando la competitividad y la rentabilidad de una línea de producción.

Pregunta 3: ¿Por dónde empiezo a implantar un proyecto TRS/OEE?

Empieza con una auditoría de las operaciones existentes para identificar las principales disfunciones, seguida de la integración de una herramienta de supervisión en tiempo real para aumentar la visibilidad y realizar mejoras específicas.