Este artículo está dirigido a responsables de producción, directores de planta, responsables de mejora continua y jefes de equipo que trabajan con lean y dirigen cada día una reunión de arranque con indicadores. Trata tres pérdidas que cuestan capacidad sin aparecer con claridad en el panel: el retrabajo, los tiempos de espera y las microparadas. Verá por qué suelen quedar fuera de la vista, qué indicador sigue cada una, cómo medirlas máquina por máquina en lugar de estimarlas y cómo convertirlas en horas de capacidad con las que la reunión diaria pueda trabajar.
- Retrabajo, esperas y microparadas son pequeños cada vez y casi nunca se anotan.
- Cada pérdida tiene su indicador y su lugar en el OEE.
- Convertidas en horas por semana, se vuelven comparables con las grandes averías.
- La reunión diaria solo las trata bien si se miden en la máquina.
Lo que Lean.nl escribe sobre los indicadores de la reunión diaria
En la base de conocimiento de Lean.nl, Anend Harkhoe explica en el artículo neerlandés Lean Manufacturing uitgelegd («Lean Manufacturing explicado») cómo funciona el lean en producción: flujo, estabilidad, calidad en origen, gestión visual y reducción del desperdicio, con prácticas como las 5S, el mapa de la cadena de valor, el SMED y el TPM. En la parte dedicada a los datos de la reunión diaria (la «dagstart» neerlandesa), el artículo agrupa los indicadores en fiabilidad de entrega, flujo, estabilidad y calidad. En calidad, junto al First Time Right, una frase corta resume el tema de este artículo: «Rework rate maakt herstelwerk zichtbaar dat capaciteit opslurpt.» («La tasa de retrabajo hace visible el retrabajo que absorbe capacidad.»)
Lean.nl relaciona el plazo de fabricación con las esperas y los atascos del proceso, y sitúa los minutos de parada y el OEE dentro de la estabilidad. Para cada indicador, el artículo plantea cuatro preguntas: qué se desvía y dónde, cuál es hoy la causa principal, qué acción tomamos ahora, y quién la lleva a cabo y cuándo se comprueba el resultado. Este artículo amplía ese trabajo en un punto concreto: las pérdidas que absorben capacidad mientras la máquina parece funcionar o estar disponible en el panel, y cómo medirlas a pie de máquina.
Tres pérdidas que cuestan capacidad sin contar como averías
Una avería de una hora se nota. Todos la han visto, figura en el parte de turno y se comenta en la reunión. El retrabajo, las esperas y las microparadas se comportan de otro modo: cada una es pequeña, se reparten a lo largo del día y casi nunca se anotan. Por eso rara vez encabezan el Pareto, aunque juntas cuesten más horas que la gran avería.
Retrabajo. Una pieza que hay que volver a procesar ocupa la máquina una segunda vez, o inmoviliza un puesto de retrabajo y un operario. Al final la pieza sale buena, así que quien solo cuenta el rechazo no ve la pérdida. En el OEE se sitúa en el factor de calidad, pero el tiempo del retrabajo en otro puesto no se cuenta ahí.
Tiempo de espera. La máquina está en buen estado, pero parada porque falta material, un operario, una liberación o el proceso anterior. En muchos paneles esto no cuenta como avería, a veces ni siquiera como parada, porque la causa es organizativa. Mientras el tiempo estuviera planificado como tiempo de producción, en el OEE es una pérdida de disponibilidad.
Microparadas. Paradas de unos segundos a unos minutos que el operario resuelve solo: una pieza atascada, un sensor sucio, una alimentación que se entrecorta. Casi nunca se registran a mano. En el OEE acaban entonces en el factor de rendimiento, como una cadencia más baja sin causa asociada.
Qué indicador para cada pérdida y cómo medirlo a pie de máquina
| Pérdida | Indicador | Medición a pie de máquina | Lugar en el OEE | Trampa |
|---|---|---|---|---|
| Retrabajo | Tasa de retrabajo: proporción de piezas reprocesadas, más el tiempo de retrabajo | Recuento en origen, por máquina donde nació el defecto, con el motivo | Calidad, más tiempo de máquina si el retrabajo se hace en la misma máquina | Contar solo el rechazo: las piezas retrabajadas desaparecen en la producción buena |
| Tiempo de espera | Minutos de parada con causa de espera (material, operario, liberación, proceso anterior) | Parada detectada automáticamente, causa asignada por el operario en la máquina | Disponibilidad, si el tiempo estaba planificado | Dejar la espera fuera de la medición porque no es nuestra parada |
| Microparadas | Número de paradas cortas por hora y minutos totales por turno | Detección automática de cada parada, incluso de unos segundos | Rendimiento o disponibilidad, según el umbral elegido | Un umbral de registro de varios minutos que las vuelve invisibles |
De minutos a horas de capacidad: el método en cinco pasos
- Elegir la máquina cuello de botella. La capacidad recuperada allí se convierte en producción adicional. En otra máquina se convierte sobre todo en más espera más adelante en el proceso.
- Medir una semana completa sin filtros. Todas las paradas, también las cortas, con una causa por parada, y el número de piezas retrabajadas al día con el motivo.
- Convertir cada pérdida en horas. Las esperas y las microparadas ya están en minutos. Para el retrabajo, multiplique el número de piezas retrabajadas por el tiempo de retrabajo por pieza y sume el tiempo de máquina si se hace en la misma máquina.
- Poner las tres junto a las grandes averías. En horas por semana se vuelven comparables y el orden de ataque se aclara.
- Llevarlo a la reunión diaria. Para cada indicador, las cuatro preguntas del artículo de Lean.nl: qué se desvía, cuál es la causa principal, qué acción, quién la lleva a cabo y cuándo se comprueba. La semana siguiente, vuelva a medir el mismo indicador.
Un ejemplo a modo de ilustración, no una medición: supongamos que una máquina sufre cuarenta microparadas por turno, de treinta segundos de media. Son veinte minutos por turno y una hora al día con tres turnos, sin que ninguna parada fuera lo bastante larga para anotarse. Si se suman la espera de material al inicio de cada turno y unas cuantas piezas que vuelven cada día a la máquina, la reunión diaria ve una pérdida de capacidad que el panel de averías no mostraba.
Por qué aquí no basta con estimar
El registro manual funciona razonablemente para las averías largas. Falla justo con estas tres pérdidas. El operario resuelve una microparada en lugar de anotarla, la espera se rellena después como otros, y el retrabajo se hace al final del turno en otro lugar. Lean.nl señala que medir solo ayuda si los datos son comprensibles y están directamente ligados al trabajo. Para estas pérdidas, eso significa: medidas en la máquina, en el momento en que ocurren, con una causa que el operario reconoce.
Dos puntos mantienen sana la conversación. Comparar causas, no personas: un turno con más microparadas quizá fabrica una referencia más difícil. Y dejar que el operario asigne la causa en la máquina, para que los datos sigan siendo del equipo y no se vivan como un control.
El papel de TEEPTRAK
TEEPTRAK mide automáticamente las paradas y las microparadas: un módulo en el armario eléctrico y un sensor junto a la línea, alrededor de una hora de instalación por máquina, sin conexión al autómata, con un primer OEE en 48 horas. Se detecta cada parada, también las cortas, y el operario asigna la causa en la máquina, de modo que la espera de material o de una liberación recibe su propia causa. El retrabajo sigue necesitando un recuento en origen, que se compara con las paradas medidas. TEEPTRAK no es un MES y no sustituye al método lean: aporta los datos medidos en los que se apoya la reunión diaria. Se utiliza en más de 700 plantas de más de 30 países, con una mejora media de 10 a 15 puntos de OEE.
Para saber más
- Lean Manufacturing uitgelegd (Lean.nl, Anend Harkhoe, en neerlandés)
- Presentar las pérdidas de producción a la dirección: de los porcentajes a las horas y la capacidad
- 5S y microparadas: medir lo que la organización del puesto hace ganar a pie de máquina
- How to Calculate the Overall Equipment Effectiveness (OEE)? (dmaic.com, en inglés, ejemplo de cálculo del OEE)
FAQ
¿La espera de material cuenta en el OEE? Sí, si el tiempo estaba planificado como tiempo de producción: entonces es una pérdida de disponibilidad, aunque la causa esté fuera de la máquina. Dele su propia causa para que producción y logística puedan tratarla juntas.
¿A partir de qué duración una parada es una microparada? No hay una norma fija, cada planta elige su umbral. Lo importante es medir todas las paradas, para que el umbral sirva al análisis y no decida qué se anota.
¿Cómo mido el retrabajo cuando se hace en otro lugar? Cuente las piezas retrabajadas en la máquina donde nació el defecto, con el motivo, y registre aparte el tiempo de retrabajo. Así la pérdida queda en su origen y no en el puesto de retrabajo.
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