La OEE (Overall Equipment Effectiveness) se ha convertido en un indicador clave para medir el rendimiento de los equipos de producción. Cálculo de laOEE en la industria alimentaria tiene sus propias características específicas ligadas a las estrictas limitaciones sanitarias del sector, los elevados ritmos de producción y los estrechos márgenes. Ante estos retos, los responsables industriales buscan soluciones prácticas para optimizar su productividad sin detener la producción.
Este artículo se basa en el caso de Nutriset, que consiguió un retorno de la inversión de menos de 1 mes digitalizando sus líneas de producción mediante una técnica de supervisión industrial automatizada.
OEE en la industria alimentaria: disponibilidad, rendimiento y calidad
Definición y cálculo de la eficiencia global
OEE es un sistema de gestión que combina tres dimensiones del rendimiento de los equipos: OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad.
Disponibilidad: Mide el tiempo de actividad real comparado con el tiempo de actividad previsto de la máquina de producción.
Rendimiento: Compara la producción real con el número de productos teóricamente posibles.
Calidad: Evalúa la tasa de productos conformes, garantizando la calidad del producto.
Ejemplo práctico de cálculo: Una línea de envasado programada para 8 horas con 30 minutos de parada (93,75% de disponibilidad), que produce 9.000 unidades en lugar de 10.000 (90% de rendimiento), de las que 8.800 son conformes (97,8% de calidad) obtiene un OEE del 82,3%.
Características específicas del sistema de producción agroalimentario
La industria alimentaria tiene limitaciones únicas que repercuten en la gestión del rendimiento de la producción:
Restricciones sanitarias: limpieza obligatoria entre lotes, trazabilidad APPCC, cumplimiento de estrictas normas de calidad.
Fechas de caducidad cortas: Producción justo a tiempo, pérdida de productos perecederos en cada parada no programada.
Cambios frecuentes: Diversidad de referencias que requieren ajustes regulares de los parámetros de producción.
Altas velocidades: Las microparadas de 3-4 segundos en líneas de alta velocidad suponen el 5-10% de las pérdidas de OEE.
Una OEE del 75-80% se considera excelente en este sector. La mayoría de las plantas funcionan entre el 60-70%, lo que ofrece un potencial considerable para la optimización del proceso.
El papel se pega: un gran obstáculo para la gestión del rendimiento
Un costoso proceso manual
El batonnage en papel es la anotación manual por parte de los operarios de las paradas, las cantidades y las incidencias. Este proceso plantea cuatro problemas en todos los ámbitos de la gestión de la producción:
Imprecisión: Duraciones aproximadas, causas mal identificadas, lo que hace imposible analizar las causas.
Tiempo perdido: de 2 a 4 horas al día dedicadas a la elaboración de informes en lugar de a la optimización.
Retraso en la toma de decisiones: los datos están disponibles demasiado tarde para una toma de decisiones eficaz.
Invisibilidad de los microstop: los «irritantes» de 3-4 segundos repetidos 50-100 veces pasan desapercibidos.
Falta de recursos analíticos
Incluso cuando se recopilan, los datos manuales son difíciles de utilizar: introducción en Excel que lleva mucho tiempo, dificultad para cruzar la información, ausencia de visualización en tiempo real, retraso en la elaboración de informes. El sistema de gestión se vuelve ineficaz.
Estudio de caso Nutriset: ROI en menos de 1 mes
Nutriset: Experto en la lucha contra la desnutrición
Nutriset lleva 30 años desarrollando alimentos terapéuticos para poblaciones vulnerables. El grupo tiene 10 socios en 10 países con tres misiones: investigación, producción y distribución. En el centro de Malaunay, Nutriset fabrica alimentos para niños que sufren malnutrición grave.
Cuatro retos de la digitalización
Reto 1: Eliminar el «bâtonnage» de papel y superar la falta de recursos para el tratamiento de datos.
Reto 2: Adquirir una solución que pueda instalarse rápidamente sin detener la producción.
Reto 3: Obtener referencias visuales mostrando los datos en una pantalla grande.
Reto 4: Mejorar el bienestar de nuestros equipos en el trabajo.
Solución implantada: Vigilancia industrial
En 2016, Nutriset adoptó PerfTrak y MoniTrak para digitalizar el proceso de fabricación:
22 Sistemas PerfTrak: adquisición automática de datos, identificación del estado de la máquina, detección de causas de parada, cálculo continuo del OEE.
7 pantallas MoniTrak: supervisión en tiempo real en los talleres, visualización en la sala de control, visualización de indicadores, generación de alarmas.
Instalación no intrusiva: Compatible con entornos de procesamiento de alimentos, instalación rápida, no requiere tiempo de inactividad.
Resultados: Eficacia y rentabilidad excepcionales
Eliminación del batonnage en papel: Los operarios y los responsables tienen acceso a la información en tiempo real, liberando de 2 a 4 horas al día para la optimización del proceso.
Identificar «irritantes»: El sistema ha revelado microparadas invisibles.
«El retorno de la inversión en Nutriset ha sido muy rápido, porque hemos podido eliminar el mayor número posible de lo que llamamos «irritantes», es decir, pequeñas paradas que duran 3-4 segundos pero que se producen cincuenta o cien veces por turno».
Sylvain Clausse, Departamento de Mantenimiento y Automatización, Nutriset
Estas microparadas representaban hasta el 10% de las pérdidas de OEE. Mediante un análisis automatizado de las causas raíz, los equipos identificaron los problemas de fondo y estabilizaron el sistema de producción.
Mejora del bienestar: Los equipos han integrado estas soluciones, que mejoran sus condiciones de trabajo, les implican en la mejora continua y les proporcionan información fiable.
Rendimiento global: Mejora considerable de la productividad, estabilización de los costes, aumento de la capacidad de respuesta a las necesidades humanitarias. La combinación de automatización y participación humana ha transformado la forma de gestionar la producción.
Retorno de la inversión inferior a 1 mes gracias a la eliminación de los informes manuales, la reducción de las microparadas, la optimización de los cambios de serie y una mejor utilización global de los recursos.
En la actualidad, el centro cuenta con 22 PerfTraks y 7 MoniTraks, que permiten una gestión óptima de la eficacia de los equipos en el proceso de fabricación.
Soluciones TEEPTRAK : Gestión del Rendimiento Agroalimentario
PerfTrak: Sistema de Gestión Automatizado
PerfTrak adquiere automáticamente los datos de la línea de producción:
- Instalación rápida sin abrir los armarios
- Compatibilidad universal (líneas de envasado, dosificadores, retractiladoras)
- Detección de estados y causas de parada
- Cálculo en tiempo real de la disponibilidad, el rendimiento y la calidad
- Trazabilidad integrada para la calidad del producto
MoniTrak: Visualización y Pilotaje
MoniTrak ofrece supervisión en tiempo real:
- Pantallas de taller para implicar a los equipos
- Sala de control con visión general
- Alarmas visuales en derivas
- Informes y análisis automáticos de las causas
- Apoyo a los sistemas de ejecución de fabricación (MES)
Aplicaciones multidominio
Soluciones adaptadas a todos los ámbitos de la industria alimentaria: envasado (botellas, tarros, sobres), transformación (cocción, mezcla, corte), preparación (platos preparados, montaje), con optimización de los parámetros de producción en cada máquina de fabricación.
Despliegue de un Sistema de Vigilancia Alimentaria
Definir las especificaciones
Aclara tus objetivos: OEE actual y objetivo, cuestiones prioritarias (microparadas, informes), limitaciones medioambientales, requisitos de trazabilidad, presupuesto y ROI.
Elegir la solución adecuada
Selecciona un sistema que ofrezca: compatibilidad alimentaria (IP65+, normas alimentarias), instalación ininterrumpida, adquisición automática, visualización en tiempo real, protección de datos, retorno de la inversión probado.
Empieza con un piloto
Haz pruebas en una línea representativa, instala PerfTrak y MoniTrak, mide las ganancias en 1-2 meses, valida el ROI y extiéndelo gradualmente a toda la línea de producción.
Equipos de formación
Forma a los operarios y técnicos, explícales los beneficios (fin del trabajo de pega), involúcralos en el análisis de las causas, recompensa sus aportaciones, crea una dinámica en torno a la eficacia y la calidad.
Gestión de la mejora
Establece rituales: sesiones informativas diarias frente a las pantallas, revisiones semanales de las causas principales, trabajo sobre los «irritantes», compartir las mejores prácticas para una gestión óptima del rendimiento.
FAQ Control alimentario
¿Qué es el hilvanado de papel?
La puntuación manual, que consume mucho tiempo (2-4 horas/día), genera datos inexactos. Eliminarlo mediante el control automático mejora la precisión y la disponibilidad de la información.
¿Qué hace buena a una OEE en la industria alimentaria?
Un 75-80% es excelente. La mayoría de las fábricas funcionan al 60-70%, lo que deja un potencial de optimización del proceso de 5-15 puntos.
¿Cómo se instala sin parar la producción?
Soluciones no intrusivas como PerfTrak: sensores externos, conexión a la red sin abrir armarios, instalación en horas, compatibilidad universal.
¿Qué son los "irritantes"?
Microparadas de 3-4 segundos repetidas 50-100 veces por turno. Invisibles sobre el papel, son responsables del 5-10% de las pérdidas de OEE. La monitorización las detecta y analiza las causas.
¿Qué ROI puedes esperar?
ROI típico de 3-6 meses en la industria alimentaria. Nutriset demuestra un ROI inferior a 1 mes gracias a la eliminación de informes, la reducción de microparadas y el uso más eficiente de los recursos.
¿Cómo pueden participar los operadores?
La supervisión elimina las tareas repetitivas, da acceso a indicadores en pantalla e implica analizar las causas y reconocer las contribuciones. Esta forma de utilizar la tecnología mejora el bienestar y crea una dinámica positiva.
¿Cuánto se tarda en implantar la vigilancia industrial?
Con una solución a medida como TeepTrak, la implantación es rápida: se pueden conectar 90 máquinas en unas pocas semanas. No es necesario abrir armarios para instalar el sistema, lo que evita varias semanas de implantación por parte de una entidad externa. Un curso de formación de 3 días hace que los equipos sean autónomos para el funcionamiento y la ampliación del sistema.
Conclusión: Digitalización y competitividad agroalimentaria
La experiencia de Nutriset demuestra que la transformación digital de laindustria agroalimentaria genera rápidamente resultados excepcionales. La eliminación del papeleo, la detección de microparadas y la implicación de los equipos son esenciales para laeficacia y la calidad del sistema de producción moderno, garantizando la competitividad de laempresa.
Tres claves para el éxito
Automatización: Un sistema de gestión que adquiere automáticamente los datos de las líneas de producción elimina los informes manuales y garantiza la trazabilidad.
Visualización: las pantallas de los talleres y las salas de control proporcionan una visibilidad inmediata de la disponibilidad, el rendimiento y la calidad, para una toma de decisiones más rápida y una mejor planificación.
Implicación: La formación y la tecnología para promover el bienestar aumentan el valor de los operarios y les implican en la mejora de laeficacia general de los equipos y la productividadde la planta.
Optimiza tu planta de procesado de alimentos con TeepTrak
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