Die meisten Fabriken sind stolz darauf, ihre OEE in Excel zu berechnen. Wenn Sie fragen, wie die OEE berechnet wird, zeigt man Ihnen Tabellen mit Formeln, farbcodierten Zellen und Wochenberichten, die so professionell aussehen, dass sie in jeder Vorstandsetage präsentiert werden können.
Aber hier ist das Problem: Diese Tabelle verbirgt mehr Probleme, als sie offenbart.
Wenn Ihre Bediener die Ausfallzeiten immer noch manuell erfassen, indem sie Notizen auf Papier machen, Zeiten aus dem Gedächtnis eingeben oder am Ende ihrer Schicht Lücken ausfüllen, dann berechnen Sie nicht die Gesamteffektivität der Ausrüstung. Sie schätzen sie nur ab.
Und Schätzung tötet Verbesserung.
Stellen Sie sich Folgendes vor: Ein Arbeiter hat um 10:30 Uhr einen 12-minütigen Stau. Sie beheben die Störung, starten die Produktionslinie neu und machen weiter. Vier Stunden später, bei der Schichtübergabe, versuchen sie sich zu erinnern, was passiert ist. Waren es 10 Minuten? 15? Was war die Ursache? Sie notieren „Stau, 10 Minuten“ und gehen zur nächsten Maschine.
Diese kleine Lücke von nur 2 Minuten fehlender Daten entspricht einem Genauigkeitsverlust von etwa 10 % bei diesem einen Ereignis. Multiplizieren Sie das mit Dutzenden von Stopps pro Schicht, mehreren Maschinen und jedem Tag des Monats. Ihr OEE-Ergebnis könnte 75% betragen, aber Ihre tatsächliche Leistung könnte eher bei 65% liegen.
Die Frage ist nicht, ob Sie die OEE berechnen können. Die Frage ist: Können Sie den Daten dahinter vertrauen?
Verständnis der Gesamtanlageneffektivität (OEE)
Bevor Sie sich mit der korrekten Berechnung der OEE befassen, müssen viele Hersteller verstehen, was diese wichtige Leistungskennzahl eigentlich misst. Die Gesamtanlageneffektivität ist der Goldstandard in der Fertigungsindustrie zur Messung der produktiven Fertigungszeit.
OEE misst, wie effektiv Ihre Ausrüstung im Vergleich zur perfekten Produktion arbeitet. Sie kombiniert drei entscheidende Faktoren:
- Verfügbarkeit – prozentualer Anteil der Produktionszeit, in der Ihre Ausrüstung tatsächlich läuft
- Leistung – wie schnell Ihr Gerät im Vergleich zu seiner idealen Betriebsgeschwindigkeit läuft
- Qualität – Prozentsatz der produzierten guten Einheiten ohne Fehler
Das Schöne an der OEE-Kennzahl ist, dass sie ein vollständiges Bild der Fertigungsproduktivität vermittelt. Aber das funktioniert nur, wenn Ihre OEE-Berechnung genaue Daten verwendet.
Die OEE-Formel: Wie man die OEE berechnet (und wo sie in der Fertigung versagt)
Die Formel für die Gesamteffektivität der Ausrüstung selbst ist einfach:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Excel kann dies perfekt berechnen. Geben Sie Ihre drei Prozentsätze ein, multiplizieren Sie sie miteinander und Sie erhalten einen OEE-Wert.
Aber Excel kann Ihnen nicht sagen, wenn Ihre Daten falsch sind.
Lassen Sie uns aufschlüsseln, wo die manuelle OEE-Berechnung für jede Komponente versagt:
Berechnung der Verfügbarkeit: Die unsichtbaren Verluste
Die Verfügbarkeit misst, wie viel von Ihrer geplanten Produktionszeit tatsächlich in Betrieb war. Die Berechnung der Verfügbarkeit lautet:
Verfügbarkeit = (Betriebszeit) / (Geplante Produktionszeit)
Oder genauer gesagt:
Verfügbarkeit = (Tatsächliche Betriebszeit) / (Geplante Produktionszeit)
Dabei ist Laufzeit = Geplante Produktionszeit abzüglich aller Ausfallzeiten (sowohl geplante als auch ungeplante Stopps).
Klingt einfach. Aber hier sehen Sie, was bei Excel-basierten Methoden fehlt:
- Mikrostopps, die 30 Sekunden bis 2 Minuten dauern, werden nicht aufgezeichnet, weil die Bediener sie nicht protokollieren
- Verzögerte Einträge, bei denen Ausfallzeiten Stunden nach ihrem Auftreten mit falschen Zeitstempeln protokolliert werden
- Kategorisierungsfehler, bei denen ein Bediener „Umschaltung“ protokolliert, obwohl es sich eigentlich um einen Geräteausfall handelt (oder umgekehrt)
- Erhebliche Ausfallzeiten durch Maschinenausfälle, die nicht gemeldet werden, um negative Leistungsbewertungen zu vermeiden
Jeder verpasste Stopp bedeutet einen Verlust an unsichtbarer Kapazität, die wiederhergestellt werden könnte. Und was man nicht sieht, kann man auch nicht verbessern.
Leistungsberechnung: Die Geschwindigkeit, die Sie zu haben glauben
Die Leistung vergleicht Ihre tatsächliche Zykluszeit mit Ihrer idealen Zykluszeit. Die Berechnung der Leistung lautet:
Leistung = (Ideale Zykluszeit × Gesamtzahl) / Betriebszeit
Oder alternativ:
Performance Score = (Gesamteinheiten / Laufzeit) / Ideale Laufzeitrate
Wenn Ihr Gerät beispielsweise 100 Teile pro Minute produzieren sollte, aber tatsächlich 85 Teile pro Minute produziert, beträgt Ihr Leistungswert 85%.
Das Problem? Die meisten Excel-basierten OEE-Systeme erfassen die Zykluszeiten nicht in Echtzeit. Sie verwenden:
- Theoretische Geschwindigkeiten aus den Gerätespezifikationen (nicht tatsächliche Maschinenleistung)
- Durchschnittliche Geschwindigkeiten, die aus den Gesamtwerten der Chargen berechnet werden (um Geschwindigkeitsschwankungen zu verbergen)
- Manuelle Zählungen, die die Bediener runden oder schätzen
- Berechnungen der Nettolaufzeit, die den Leistungsverlust durch abgenutzte Geräte nicht berücksichtigen
Wenn Ihre Produktionslinie eigentlich 100 Einheiten pro Stunde produzieren soll, aber aufgrund von allmählichem Verschleiß nur 85 Einheiten pro Stunde produziert, ist Ihre Leistungskennzahl zu hoch angesetzt – und Sie werden es erst merken, wenn die Leistung deutlich sinkt.
Qualitätsberechnung: Zu spät erfasste Produktionsfehler
Qualität ist der Prozentsatz der guten Teile im Vergleich zur Gesamtproduktion:
Qualitätsbewertung = (Anzahl der guten Einheiten) / (Gesamtzahl der Einheiten)
In Excel-basierten Systemen werden Produktionsfehler normalerweise protokolliert:
- Am Ende der Schicht während der QC-Kontrollen
- Nach der Chargenprüfung, nicht im Einklang mit dem Produktionsprozess
- Manchmal auch gar nicht, wenn sich das Problem „von selbst löst“.
- Ohne Zusammenhang mit dem Zeitpunkt, an dem das Qualitätsproblem tatsächlich auftrat
Wenn Sie die Qualitätsverluste in Ihrer Kalkulationstabelle sehen, haben Sie bereits Hunderte oder Tausende von Ausschussteilen produziert. Die Ursache liegt in der Vergangenheit, und Ihre Qualitätskennzahlen sagen Ihnen nichts mehr.
Echte OEE in der Fertigung beginnt mit echten Daten
Hier ist die unbequeme Wahrheit für Hersteller: Bei echter OEE geht es nicht um bessere Mathematik, sondern um genaue Daten.
Ohne automatische Datenerfassung können Sie die Produktivität Ihrer Produktion nicht messen. Sie sammeln die Erinnerungen der Mitarbeiter und hoffen, dass diese nahe genug sind.
Eine echte OEE-Berechnung erfordert drei grundlegende Elemente:
1. Automatische Erkennung von Ausfallzeiten
Verlassen Sie sich nicht länger darauf, dass die Bediener sich jeden Stopp merken und protokollieren. Moderne OEE-Tools verwenden Sensoren, um zu erkennen, wenn Geräte nicht mehr laufen – automatisch, mit präzisen Zeitstempeln und ohne menschliches Zutun.
Dies fängt ein:
- Alle Haltestellen, einschließlich Mikrohaltestellen unter 2 Minuten
- Genaue Start- und Endzeiten (keine „gegen 10:30“ Vermutungen)
- Dauergenauigkeit innerhalb von Sekunden
- Kontext zu dem, was lief, als der Stopp erfolgte
Der Unterschied: Anstelle von „Operator sagt 8 Stopps heute“ sehen Sie „27 Stopps erkannt, 19 unter 90 Sekunden, 8 kategorisiert nach Ursache“.
2. Leistungsüberwachung in Echtzeit für die Fertigung
Verfolgen Sie die tatsächlichen Zykluszeiten, nicht die theoretischen Geschwindigkeiten aus einem Handbuch. Dies zeigt:
- Verschlechterung der Geschwindigkeit im Laufe der Zeit aufgrund von Geräteverschleiß
- Schwankungen zwischen Schichten oder Bedienern
- Die tatsächliche Kapazität Ihrer Produktionsanlage (nicht die Prospektangaben)
- Muster von Leistungsverlusten, die auf eine notwendige vorbeugende Wartung hinweisen
TEEPTRAK-Einblick: Echte OEE erfordert nicht das Öffnen von Schaltschränken oder die Neuverdrahtung von SPSen, sondern nur den Blick auf das, was wirklich auf dem Boden passiert.
3. Inline-Qualitätserfassung und Qualitätsstandards für die Produktion
Erfassen Sie Gut- und Schlechtteile direkt an der Quelle, während des Fertigungsprozesses. Die Integration mit Bildverarbeitungssystemen, Gewichtskontrollen oder Bedienerstationen protokolliert Fehler sofort mit Kontext:
- Was produziert wurde
- Welche Maschine oder Station in der Produktionslinie
- Genaue zeitliche Korrelation mit anderen Ereignissen
- Ob die Qualitätsstandards für jede Einheit eingehalten wurden
Wenn die Produktionsqualität sinkt, können Sie innerhalb von Minuten reagieren – und nicht erst bei der nächsten Schichtbesprechung.
Der menschliche Faktor: Wo Excel wirklich versagt
Selbst mit den besten Absichten führt die manuelle Dateneingabe zu systematischen Fehlern in jedem Herstellungsprozess:
- Selektives Gedächtnis: Bediener erinnern sich an große Pannen, vergessen aber kleine Staus
- Sozialer Druck: Die Meldung von zu vielen Ausfallzeiten wirft ein schlechtes Licht auf Sie, also werden die Zahlen „angepasst“.
- Verwirrung in der Kategorie: War das eine Umstellung, ein Ausfall oder ein Materialmangel? Verschiedene Betreiber klassifizieren dasselbe Ereignis unterschiedlich
- Zeitkompression: Die Aufzeichnung von 8 Stunden an Ereignissen in 10 Minuten bei Schichtende garantiert Ungenauigkeit
Das sind keine Bedienerfehler, das ist die menschliche Natur. Und Excel verstärkt jeden Fehler, so dass Sie eine OEE-Berechnung erhalten, die zwar präzise aussieht, aber im Grunde unzuverlässig ist.
Excel vs. Real-Time OEE: Tools und Effektivität im Vergleich
| Metrisch | Excel-basierte OEE | OEE in Echtzeit mit Analysen |
|---|---|---|
| Datenquelle | Manuelle Protokolle, Notizen des Bedieners | Automatische Sensoren, digitale Signale |
| Häufigkeit der Aktualisierung | Ende der Schicht, täglich, wöchentlich | Kontinuierlich, in Echtzeit |
| Genauigkeit | Subjektiv, gedächtnisabhängig | Objektiv, zeitgestempelt |
| Sichtbarkeit | Historischer, begrenzter Kontext | Live-Dashboards, vollständige Rückverfolgbarkeit |
| Mikro-Stopps | Selten erfasst | Immer erfasst |
| Reaktionszeit | Stunden bis Tage | Sekunden bis Minuten |
| Analyse der Grundursache | Schwierig, Daten unvollständig | Unmittelbar, vollständig kontextualisiert |
| ROI-Auswirkungen | Verzögert, reaktiv | Sofort, proaktiv |
| Leistungsverfolgung | Schätzungen anhand der Chargensummen | Tatsächlich gemessene Teile pro Minute |
| Metriken zur Qualität | Nachlaufende Indikatoren | Qualitätsverfolgung in Echtzeit |
Der Unterschied zwischen diesen beiden Methoden ist nicht nur technischer, sondern auch operativer Natur. Die eine zeigt Ihnen, was passiert ist. Die andere zeigt Ihnen, was passiert und ermöglicht ein effektives Management der Geräteleistung.
OEE Berechnungsbeispiel: Wenn 78% nicht wirklich 78% waren
Eine Verpackungslinie in der Lebensmittelindustrie meldete über drei Monate hinweg konstant 78% OEE. Ihre Excel-Tabelle zeigte eine konstante Leistung. Das Management war mit dieser OEE-Leistung zufrieden.
Dann installierten sie PerfTrak-Sensoren.
Der echte OEE-Wert? 58%.
Wo sind die fehlenden 20 Prozentpunkte geblieben?
- 12 Punkte durch nicht aufgezeichnete Mikrostopps verloren: kleine Staus von 30-90 Sekunden Dauer, die die Bediener ohne Aufzeichnung behoben haben
- 5 Punkte durch Geschwindigkeitsverlust: Die Linie lief 8% langsamer als die ideale Geschwindigkeit, aber da bei der manuellen Zählung nur die Gesamtzahlen und nicht die Zeitmessung erfasst wurden, bemerkte niemand den Leistungsverlust.
- 3 Punkte durch verzögerte Umstellungen verloren: was die Betreiber als „10-minütige Umstellung“ protokollierten, dauerte in Wirklichkeit im Durchschnitt 22 Minuten
Die Auswirkungen auf das Geschäft: Die 20-Punkte-Lücke in der OEE entsprach einer versteckten jährlichen Kapazität von 140.000 € in einer einzigen Fertigungslinie. Genug, um eine ganze zusätzliche Schicht zu rechtfertigen oder, sobald sie aufgedeckt wurde, genug, um sie ohne zusätzliche Mitarbeiter zu verbessern.
Nach der Identifizierung der Grundursachen durch Echtzeitdaten und Analysen:
- Mikrostopps wurden auf eine verschlissene Führungsschiene zurückgeführt (800 € Reparatur, beseitigte die meisten Verfügbarkeitsverluste)
- Der Geschwindigkeitsverlust wurde durch Spannungsanpassungen korrigiert (0 Kosten, 30-minütige Intervention, wiederhergestellte Leistung)
- Der Umstellungsprozess wurde standardisiert und auf durchschnittlich 12 Minuten verkürzt (verbesserte Gesamtproduktivität)
ROI: 28 Tage.
Die Linie läuft jetzt mit 73% OEE und nicht mehr mit den falschen 78%, sondern real, nachweisbar und kontinuierlich verbessert. Und was noch wichtiger ist: Wenn der OEE-Wert sinkt, weiß das Team sofort Bescheid und kann handeln.
Dieses OEE-Berechnungsbeispiel zeigt, warum Genauigkeit wichtiger ist als beeindruckende Zahlen.
OEE-Benchmarks: Was ist ein guter OEE-Wert in der Fertigung?
Viele Hersteller fragen: „Wie hoch sollte unsere OEE sein?“ Die Kenntnis von Branchen-Benchmarks hilft bei der Festlegung realistischer Ziele, aber der Kontext ist wichtig.
Branchenstandards für OEE-Werte
Nach Branchen-Benchmarks im verarbeitenden Gewerbe:
- Weltklasse OEE: 85% oder höher
- Gute OEE-Leistung: 70-85%
- Angemessene OEE: 60-70%
- Schlechte OEE: Unter 60%
Diese OEE-Benchmarks setzen jedoch eine genaue Messung voraus. Eine Fabrik, die mit Excel 75% OEE angibt, könnte bei korrekter Messung tatsächlich bei 60% liegen.
OEE-Faktoren, die je nach Branche variieren
Verschiedene Fertigungsindustrien stehen vor unterschiedlichen Herausforderungen:
- Automobilherstellung: Normalerweise 80-85% aufgrund von ausgereiften Prozessen und hoher Automatisierung
- Lebensmittel- und Getränkeherstellung: Oft 60-75% aufgrund von häufigen Umstellungen und Reinigungsanforderungen
- Pharmazeutische Herstellung: 50-70% aufgrund von strengen Qualitätsstandards und Validierungsprotokollen
- Verpackungsarbeiten: 65-80% je nach Produktkomplexität
Der Schlüssel liegt nicht darin, Ihren OEE-Wert mit anderen zu vergleichen, sondern darin, Ihren Fortschritt im Laufe der Zeit mit genauen Daten zu verfolgen. Eine Fabrik, die sich von realen 58% auf reale 73% bewegt, erreicht mehr als eine, die 85% auf der Grundlage fehlerhafter Methoden behauptet.
Häufige Fehler bei der OEE-Berechnung in der Industrie
Abgesehen von dem Excel-Problem gibt es mehrere systematische Fehler, die die OEE-Messung in der gesamten Produktion beeinträchtigen:
Fehler 1: Die sechs großen Verluste ignorieren
Wirksame OEE-Maßnahmen berücksichtigen alle sechs großen Verluste, die sich auf die Gesamteffektivität der Anlagen auswirken:
Verfügbarkeitsverluste:
- Ausfälle und Pannen bei der Ausrüstung
- Einrichtung und Einstellungen
Leistungsverluste:
- Leerlauf und kleinere Stopps
- Reduzierte Geschwindigkeit
Qualitätsverluste:
- Prozessfehler während des Starts
- Produktionsfehler im Fließgleichgewicht
Viele Hersteller erfassen nur die wichtigsten Ausfallzeiten, wodurch 40-60% der tatsächlichen Verluste nicht erfasst werden und die Effizienz der Produktion untergraben wird.
Fehler 2: Falsches Verwenden der geplanten Produktionszeit
Die Verfügbarkeitsberechnung sollte die tatsächlich geplante Produktionszeit verwenden, nicht die theoretische 24/7-Laufzeit. Einschließen:
- Planmäßige Wartung
- Geplante Pausen und Schichtwechsel
- Erforderliche Reinigungszyklen
Aber rechnen Sie ungeplante Stopps nicht mit ein – das sind Verfügbarkeitsverluste, die Sie messen müssen.
Fehler 3: OEE mit Auslastung verwechseln
Die Auslastung misst, wie viel Zeit die Geräte für den Betrieb eingeplant sind. OEE misst, wie effektiv sie während dieser Zeit läuft. Eine Maschine kann eine Auslastung von 90 % haben, aber nur 65 % OEE, wenn sie langsam läuft oder Fehler produziert.
Fehler 4: Keine Überprüfung der Datenqualität
Wenn Ihre OEE-Berechnung perfekte 100%-Tage anzeigt, sind Ihre Daten wahrscheinlich falsch. Echte Produktionsbetriebe weisen immer einige Ineffizienzen auf. Konsistente „perfekte“ Ergebnisse deuten auf fehlende Daten hin, nicht auf eine perfekte Produktion.
Wie Sie die OEE mit PerfTrak berechnen: Echte Effektivität für Hersteller
Die Berechnung einer echten OEE bedeutet nicht, dass Sie ein neues ERP-System installieren oder Ihre gesamte Fabrik neu verkabeln müssen. Es bedeutet, mit modernen Tools eine Verbindung zu dem herzustellen, was bereits in Ihrer Produktionslinie passiert.
Hier erfahren Sie, wie PerfTrak die effektive Messung der Geräteleistung vereinfacht:
Schritt 1: Installation der Sensoren (2 Stunden pro Gerät)
Die nicht-invasiven Sensoren werden an Ihre vorhandenen Geräte angeschlossen, ohne dass Schaltschränke geöffnet oder PLCs modifiziert werden müssen. Wir erfassen:
- Leistungsstatus der Maschine (ein/aus/leer)
- Zykluszählungen von digitalen oder analogen Signalen
- Qualitätsergebnisse aus bestehenden Systemen
- Laufzeit und tatsächliche Betriebszeit mit Präzision
Keine Ausfallzeiten in der Produktion. Keine komplexe Integration. Funktioniert mit alten und neuen Geräten.
Schritt 2: Automatische Datenerfassung für exakte OEE-Messungen
Sobald die Verbindung hergestellt ist, protokolliert PerfTrak kontinuierlich:
- Ausfallereignisse mit genauen Zeitstempeln und Dauer
- Zykluszeiten für jede produzierte Einheit
- Qualitätsdaten aus Inline-Checks oder Bedienereingaben
- Alle für eine umfassende Berechnung benötigten OEE-Faktoren
Alle Daten fließen automatisch in die Cloud. Keine Tabellenkalkulationen. Keine manuelle Eingabe. Kein menschliches Gedächtnis beteiligt.
Schritt 3: OEE-Analysen und Leistungs-Dashboards live sehen
Dashboards in Echtzeit zeigen:
- Aktuelle OEE nach Maschine, Fertigungslinie oder Werk
- Aufschlüsselung der Punkte für Verfügbarkeit, Leistung und Qualität
- Pareto-Diagramme der wichtigsten Verlustkategorien
- Trendanalyse, die den Fortschritt im Laufe der Zeit zeigt
- Vergleich mit Branchen-Benchmarks
Wenn Ihr OEE-Wert sinkt, sehen Sie das sofort – und nicht erst nächste Woche in einem Bericht.
Schritt 4: Identifizieren Sie die Ursachen und treiben Sie die Wartung voran
Da jedes Ereignis mit einem Zeitstempel versehen und in einen bestimmten Kontext gesetzt wird, können Sie von „OEE liegt bei 65%“ bis hin zu „Diese Maschine hatte heute 8 Stopps, 6 davon waren Materialstaus bei Produkt SKU #4782, alle ereigneten sich zwischen 14 und 16 Uhr“ aufschlüsseln.
Dies ermöglicht:
- Gezielte produktive Wartung anstelle von reaktiven Reparaturen
- Vorbeugende Wartung auf der Grundlage der tatsächlichen Geräteleistung geplant
- Beseitigung von wiederkehrenden Ineffizienzen
- Kontinuierliche Verbesserung auf der Grundlage von Daten zur Fertigungsproduktivität
Das sind keine Daten. Das ist Aktion.
Hören Sie auf, Ihre OEE zu schätzen – messen Sie die tatsächliche Fertigungseffizienz
Die OEE ist nur so gut wie die Daten, die ihr zugrunde liegen.
Wenn Ihr Team die OEE immer noch in Excel anhand von manuellen Protokollen berechnet, messen Sie nicht die effektive Leistung Ihrer Anlagen, sondern schaffen eine beruhigende Fiktion. Und diese Fiktion führt nicht zu Verbesserungen in der Produktion.
Echte OEE in der Fertigung beginnt mit echten Daten: automatisch, genau und umsetzbar. Es bedeutet, alle sechs großen Verluste zu messen, jede produzierte Einheit zu erfassen, die tatsächlichen Zykluszeiten zu verfolgen und dies kontinuierlich über Ihren gesamten Produktionsprozess hinweg zu tun.
Die allgemeine Formel für die Effektivität der Ausrüstung hat sich nicht geändert. Aber die Werkzeuge zur Erfassung genauer Daten haben sich dramatisch weiterentwickelt. Moderne Hersteller brauchen moderne Methoden – keine Tabellenkalkulationen von 1995.
Sind Sie bereit, Ihr OEE-Ergebnis nicht mehr zu erraten, sondern Ihre echten Zahlen zu sehen?
Häufig gestellte Fragen
Was ist ein guter OEE-Wert für die Fertigung?
Weltklasse OEE ist 85%+, aber das setzt eine genaue Messung voraus. Viele Fabriken geben in Excel 75 % an, arbeiten aber bei korrekter Messung mit 60 %. Konzentrieren Sie sich darauf, Ihre tatsächliche OEE zu verbessern, anstatt aufgeblasenen Zahlen nachzujagen.
Was ist der Unterschied zwischen OEE und Auslastung?
Die Auslastung misst, wie viel Zeit die Geräte für den Betrieb eingeplant sind. OEE misst, wie effektiv sie während dieser Zeit läuft. Eine Maschine kann eine Auslastung von 90 % haben, aber nur 65 % OEE, wenn sie langsam läuft oder Fehler produziert.
Wie lange dauert es, die OEE-Verfolgung in Echtzeit zu implementieren?
Mit modernen sensorbasierten Systemen wie PerfTrak dauert die Installation etwa 2 Stunden pro Maschine. Keine Neuverkabelung, keine Änderungen am Schaltschrank, keine Produktionsausfälle.
Können Sie die OEE manuell mit Excel berechnen?
Sie können die Formel in Excel berechnen, aber bei der manuellen Dateneingabe entgehen Ihnen 20-40% der tatsächlichen Verluste, insbesondere Mikrostopps, Geschwindigkeitsverschlechterungen und verzögerte Fehler. Echte OEE erfordert eine automatische Datenerfassung.
Was sind die sechs großen Verluste bei der OEE?
Die sechs großen Verluste sind: Geräteausfälle, Einrichten/Einstellen, Leerlauf/kleine Stopps, verringerte Geschwindigkeit, Startfehler und Produktionsfehler. Bei einer Excel-basierten Nachverfolgung werden in der Regel 60 % davon übersehen.
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