精益的七大浪费：如何消除它们？
法国工业生产在 7 月份小幅反弹后，目前正努力恢复到危机前的增长水平，第四季度仅增长了 1.3%。除食品行业外，其他行业尤其脆弱和暴露，因此制造商需要提高生产效率。要做到这一点，最好的办法就是关注 7 个浪费领域。
精益生产是一种优化工业绩效的方法，特别适用于这种情况，其目的是更好地满足成本、质量和交货方面的要求。它包括对生产过程中的各个阶段进行详细分析，然后消除整个生产过程中发现的任何浪费，从而提高效率和盈利能力。
因此，精益生产的基础是消除生产过程中的浪费（或 Muda）。但这些不同类型的浪费是什么？它们对盈利能力有什么影响？如何消除这些浪费？在本文中，我们将尝试通过识别这些浪费并提出改进方法来回答这些问题。
什么是精益中的浪费？
其实很简单：浪费被定义为客户不愿意为之付费的活动和/或对流程没有附加价值的活动。这是每个人都知道并接受的事情，要么是因为他们习以为常，要么是因为他们害怕改变。
研究表明，用于创造产品的时间中，只有 5%能够真正增加价值，其余的都是涉及更多劳动力、材料或空间但不会增加价值的任务。因此，更有必要集中精力减少或消除 7 种浪费，以提高生产效率。
正是通过消除浪费，您的流程才会获得更丰富的附加值，使您能够发现提高整体绩效的机会。
精益生产的 7 大传统浪费
以下是大野泰一（丰田工程师、丰田生产方式之父）强调的七种浪费。
不必要的移动
走来走去并不一定意味着你在工作，也不一定意味着你做得很好。 不必要的移动是一种浪费，不会为客户带来任何价值。从托盘底部抓取最后一件货物、绕过障碍物或寻找错误归档的文件，这些都与效率的概念格格不入。
谁没有遇到过维修技术人员带着不完整的工具箱去处理故障，导致不必要的往返，甚至生产线停工的情况？
解决办法是什么？观察操作员的工作岗位，在 5S 环境下进行生产。 这将为您节省时间、精力，甚至是潜在的伤害。
等待时间
和其他人一样，你每天都在经历等待：在交通堵塞中等待、等待一封信、等待一个答复……在工厂里，等待时间往往是由于等待材料到达、等待正确的指令开始生产或等待设备能力不足而造成的。
有一些工具可以弥补这部分非增值时间，例如 TPM（全面生产维护）方法或 SMED（快速工具更换）方法。但是，您也可以使用标准化的工作指导，培训能够快速适应工作要求的灵活多变的工人。后者可以将您的等待时间缩短 50%！
非质量
2017 年，AFNOR 开展了一项关于工业非质量成本的研究。研究结果表明，在2/3的企业报告中，他们衡量了非质量成本，相关损失约为营业额的5%。通过关注非质量问题，企业可收回5%至10%的营业额。
这种浪费严重影响客户满意度，并可能导致成本增加。例如，当发现产品质量不佳时，可能需要在一定时期内调动额外的人力（临时工或定期工）来处理客户问题。
同样，5S 环境下的生产和 Poka-Yoke 的引入也是消除返工和废品的有效手段。
生产过剩
过度生产是指生产量超过客户的实际订单量，这种预期通常是由于担心产品短缺或无法满足需求。
但是，与 “Just In Time”（按时生产）的理念相比，“Just In Case”（按需生产）的工作方式会带来许多问题，造成不必要的生产时间、仓储成本和原材料开支。
根据客户要求进行拉动式生产（看板）、连续生产（takt time）或培训员工都是解决浪费问题的办法。
不必要的库存
库存就是沉睡的金钱！这种浪费通常与生产过剩或计划不周有关，会造成资金停滞和存储空间损失。在另一种情况下，它可能是电子邮件或发票的堆积。
克服这一问题的措施包括只在必要时才采购足够数量的原材料、减少缓冲区和建立排队制度以避免生产过剩。
不必要的操作
在日常生活中，你也会发现这种浪费，在出发去享受一个当之无愧的假期之前，你会多次检查门和煤气是否已经关闭。在工厂里，浪费是指任何不能为客户创造价值的行为或任务。
行业的常规和传统意味着所进行的操作是产品所不需要或不再需要的。对所进行的每项操作进行分析，就能发现这类浪费。以下是一些例子：在零件制造过程中对其进行过多的质量控制，在喷漆作业之前盖上盖子，在机床作业完成之前剔除多余的材料。
不必要的运输
这涉及材料、部件、产品、文件或信息的不必要运输。这种浪费可能是由于不良习惯或工作站组织不当造成的。
解决方案是什么？创建 U 型单元！采用 U 型结构的车间可将资源集中在一起，在单元内对同一工件进行不同的操作。这大大减少了机器之间的运输和等待时间。
一段时间以来，除了七种传统形式的废物外，第八种废物也越来越多地被提及。
员工技能利用不足
这种浪费相对不为人知，因为它并没有出现在丰田生产系统中。然而，很明显，如果不利用工作在第一线的员工的技能，就很难改进流程。
现场工作人员是发现问题和寻找解决方案的最佳人选，因此他们在持续改进过程中发挥着关键作用。
浪费的概念非常重要，因为它将成为精益方法背后的驱动力。 事实上，丰田正是通过观察各种类型的浪费才创建了整个生产系统。据估计，一家没有实施精益生产方式的公司，只有不到 20% 的时间用于增加价值。试想一下，剩下的时间被分配给了 7 种浪费。精益生产成熟度较高的公司将 80% 的时间用于增加价值。那么，你准备好开始行动了吗？