Wat is totaal productief onderhoud?
Definitie en basisprincipes
Het is een proactieve onderhoudsmanagementmethode waarbij alle werknemers, van operators tot managers, worden betrokken bij het beheer en onderhoud van machines. Het belangrijkste doel is om ongeplande stilstand te verminderen en de prestaties van machines te verbeteren door een optimale kwaliteit te handhaven tijdens het hele productieproces. Deze aanpak voorkomt verliezen door storingen en inefficiëntie.
Geschiedenis van totaal productief onderhoud
Deze methode vindt zijn oorsprong in Japanse fabrieken in de jaren 1970 en werd ontwikkeld door Nippondenso, een toeleverancier van Toyota. Geïnspireerd door het concept van preventief onderhoud, ontwikkelde het zich snel tot een wereldwijde methode voor apparatuurbeheer. Het model verspreidde zich vervolgens over de hele wereld en werd een essentiële pijler van continue verbetering in veel bedrijven die hun productie wilden optimaliseren.
De pijlers van totaal productief onderhoud
Verbetering per geval
Zaakgericht verbeteren (Kaizen) is een essentiële pijler van totaal productief onderhoud. Hierbij worden gegevens uit het productieproces geanalyseerd om terugkerende of eenmalige problemen die de machineprestaties beïnvloeden te identificeren en op te lossen. Elke verbeteractiviteit is erop gericht om verspilde tijd, storingen en inefficiënties te verminderen en zo bij te dragen aan een duurzame verhoging van de productiviteit.
Autonomie
Autonomie van de werknemer is cruciaal voor totaal productief onderhoud. Operators krijgen specifieke training om basisonderhoudstaken uit te voeren op de apparatuur die ze dagelijks gebruiken. Hierdoor kunnen kleine problemen snel worden opgespoord voordat ze uitgroeien tot kostbare storingen, terwijl de betrokkenheid van het team en de betrouwbaarheid van de machine toenemen.
Kwaliteitsonderhoud
Kwaliteitsonderhoud richt zich op het voorkomen van defecten door controlemethodes te integreren vanaf de vroegste productiefasen. Het doel is om een constant kwaliteitsniveau te handhaven door potentiële defecten te identificeren voordat ze leiden tot defecten of storingen. Deze pijler vermindert verliezen door productiefouten en verbetert de betrouwbaarheid van apparatuur.
Gepland onderhoud
Gepland onderhoud bestaat uit het anticiperen op interventies op machines voordat ze defect raken. Door gegevens over de uptime van apparatuur te analyseren, kunnen bedrijven onderhoudsstops op strategische momenten plannen, waardoor productieonderbrekingen tot een minimum worden beperkt en de continuïteit van de activiteiten van de organisatie wordt gegarandeerd.
Pre-onderhoud van apparatuur
Deze pijler heeft betrekking op onderhoudsacties die worden uitgevoerd in de ontwerpfase van de apparatuur om toekomstige problemen te verminderen. Het doel is om onderhoud te integreren in de ontwerpfase van de machine om betrouwbaarheid en onderhoudsgemak te garanderen. Deze aanpak voorkomt ongeplande stilstand en verlengt de levensduur van apparatuur zodra deze is geïnstalleerd.
Veiligheid, gezondheid en milieu
Deze pijler moet ervoor zorgen dat het onderhoud van apparatuur wordt uitgevoerd in een veilige omgeving voor werknemers. Door het risico op letsel te verminderen en te zorgen voor veilige werkomstandigheden, helpt deze pijler de algehele veiligheid op de werkplek te verbeteren en tegelijkertijd te voldoen aan gezondheids- en milieunormen. Dit helpt ongevallen te voorkomen en verhoogt de efficiëntie van het team.
Waarom totaal productief onderhoud invoeren in uw organisatie?
Doelstellingen en voordelen
Total Productive Maintenance bereikt een aantal cruciale doelstellingen voor elke organisatie: het verbeteren van de prestaties van apparatuur, het verminderen van storingen en productieverliezen en het garanderen van een betere productkwaliteit. De voordelen zijn onder andere minder stilstand, geoptimaliseerde werkprocessen en een grotere betrokkenheid van het personeel. Door TPM te integreren kunnen bedrijven het gebruik van hun machines optimaliseren en de algehele productiviteit en winstgevendheid verbeteren.
Implementatie van totaal productief onderhoud
Stappen naar integratie
Er zijn verschillende stappen om Total Productive Maintenance (TPM) in een organisatie te integreren. Ten eerste is het essentieel om personeel op te leiden, vooral operators, om ze bij het project te betrekken. Vervolgens moeten de gegevens van de apparatuur worden geanalyseerd om terugkerende problemen te identificeren. Tot slot wordt in samenwerking met de teams een verbeteringsplan geïmplementeerd om storingen te elimineren, productieverliezen te verminderen en processen te optimaliseren.
Benodigde gereedschappen en middelen
Voor een effectieve implementatie van totaal productief onderhoud zijn hulpmiddelen voor onderhoudsbeheer nodig, zoals apparatuurbewakingssoftware en prestatie-indicatoren. Toegewijde personele middelen voor het trainen van werknemers zijn ook cruciaal om ervoor te zorgen dat elke operator kan bijdragen aan machineonderhoud. Naast diagnostische hulpmiddelen is het belangrijk om een toegewijd team te hebben dat problemen voorziet en oplost voordat ze leiden tot ongeplande stilstand.
Praktische toepassingsvoorbeelden
In een industrieel productiebedrijf kan dit de vorm aannemen van regelmatige training van operators in het dagelijks onderhoud van machines. De invoering van gepland preventief onderhoud helpt bijvoorbeeld om productiestilstand door storingen te verminderen. Teams worden georganiseerd in speciale werkgroepen die verantwoordelijk zijn voor de kwaliteit van elk apparaat, wat de algehele prestaties aanzienlijk verbetert en verliezen vermindert.
De voordelen van deze methode
Minder uitvaltijd
Een van de belangrijkste voordelen is de vermindering van ongeplande productiestops. Door het onderhoud van apparatuur te optimaliseren, kunnen bedrijven het aantal frequente storingen verminderen. Dit betekent minder onderbrekingen en een continue productiestroom. Beter machinebeheer zorgt voor een hogere beschikbaarheid, waardoor de organisatie kan voldoen aan de productiedeadlines en de behoeften van de klant.
Algehele productiviteit verbeteren
Total Productive Maintenance verbetert de productiviteit aanzienlijk. Door effectieve onderhoudsprocessen te implementeren en elke werknemer hierbij te betrekken, kunnen bedrijven onnodige verliezen elimineren. Onderhoudsteams en operators werken samen om problemen op te sporen voordat ze de productie beïnvloeden. Dit proactieve werk helpt om middelen te optimaliseren en apparatuur efficiënter te gebruiken, waardoor de algehele prestaties verbeteren.
Invloed op klanttevredenheid
Door het verminderen van storingen en kwaliteitsverliezen in het productieproces heeft dit een directe invloed op de klanttevredenheid. Producten worden op tijd geleverd, met een consistente kwaliteit, wat het vertrouwen van de klant in het bedrijf versterkt. Proactief onderhoud helpt vertragingen te voorkomen en zorgt ervoor dat de productiedoelen worden gehaald terwijl aan de kwaliteitsverwachtingen van klanten wordt voldaan.
Total Productive Maintenance FAQ
Wat is de TPM-methode?
De TPM-methode (Total Productive Maintenance) is een managementsysteem dat tot doel heeft de efficiëntie van apparatuur te optimaliseren door alle werknemers te betrekken bij machineonderhoud. Het doel is om de productieprestaties en -kwaliteit te verbeteren door verliezen te elimineren en storingen te verminderen. Dit proces stelt het bedrijf in staat om een hoog niveau van productiviteit en efficiëntie te handhaven.
Wie heeft hem uitgenodigd?
TPM werd in de jaren 1970 ontwikkeld door het Japanse bedrijf Nippondenso, een belangrijke toeleverancier van Toyota. Het project werd geboren uit de behoefte om stilstand te verminderen en de productiviteit van apparatuur te maximaliseren. Sindsdien heeft de methode zich over de hele wereld verspreid en is het een benchmark geworden voor veel bedrijven die hun algehele prestaties willen verbeteren.
Wat zijn de belangrijkste pijlers van deze methode?
TPM is gebaseerd op verschillende belangrijke pijlers, waaronder verbetering per geval, autonomie van de operator, gepland onderhoud en kwaliteitsonderhoud. Andere pijlers zijn veiligheid, gezondheid en milieu, en preventief onderhoud van apparatuur. Elke pijler draagt bij aan een algemene aanpak om de machineprestaties te maximaliseren en storingen tot een minimum te beperken.
Wat is autonoom onderhoud?
Autonoom onderhoud is een van de pijlers van TPM, waarbij operators worden opgeleid om basisonderhoudstaken op hun eigen machines uit te voeren. Dit omvat activiteiten zoals reinigen, inspecteren en vastdraaien van onderdelen. Door werknemers op dit niveau meer verantwoordelijkheid te geven, kunnen bedrijven ongeplande stilstandtijd verminderen en de betrouwbaarheid van apparatuur verbeteren terwijl de betrokkenheid van het personeel toeneemt.