La OEE, o Eficacia General de los Equipos, es un indicador clave utilizado para medir la eficacia de los equipos en los procesos de producción. Se utiliza para cuantificar y analizar el rendimiento de la maquinaria, y para detectar el tiempo perdido por paradas, reducciones de calidad o infrautilización. Medir la OEE es esencial para cualquier planta que desee mejorar su eficiencia global y optimizar su sistema de producción.
Definición de OEE
La OEE mide la eficiencia de las máquinas teniendo en cuenta tres factores: disponibilidad, rendimiento y calidad. Se utiliza para determinar en qué medida una planta está haciendo un uso óptimo de sus recursos. El objetivo es minimizar las pérdidas y alcanzar el mayor porcentaje posible de OEE, generalmente el 85% o más, lo que se considera un rendimiento excelente.
Origen e importancia de la OEE
La tasa sintética de rendimiento (TRS) o la eficacia global de los equipos (OEE) es un indicador de rendimiento desarrollado por Seiichi Nakajima en los años 60 para medir la tasa de utilización de una instalación industrial. El TRS es el indicador más utilizado en la actualidad para medir el rendimiento de los equipos, aunque hoy en día no exista un consenso internacional sobre este indicador.
Sin embargo, la medida que proporciona dicho indicador es relativa y, en la práctica, se utiliza para identificar áreas de mejora. La mejora de la OEE se mide con respecto a un valor de referencia para un equipo determinado; por tanto, el valor de este indicador es específico de ese equipo y no es comparable con otros tipos de equipos de otros departamentos o plantas. Maximizar la OEE o el TEEP no significa necesariamente alcanzar el óptimo global de la entidad de producción.
El TEEP (Rendimiento Total Efectivo de los Equipos) evalúa el uso potencial total de los equipos, incluidos todos los tiempos de inactividad y los periodos no planificados, a diferencia del OEE, que se limita a las horas de producción planificadas. Esto da una visión más amplia de la eficiencia potencial, pero sigue siendo un indicador relativo, específico de cada máquina y contexto.
Componentes de la OEE
La OEE se basa en tres componentes principales:
- Disponibilidad: El tiempo de funcionamiento real comparado con el tiempo total de producción previsto, teniendo en cuenta las paradas.
- Rendimiento: La velocidad real de producción comparada con la velocidad máxima teórica.
- Calidad: La relación entre los productos conformes y los que requieren corrección o rechazo. Estos tres aspectos son cruciales para tener una visión global de la eficacia de un sistema.
¿Cómo se calcula la OEE?
El cálculo de la OEE se basa en una fórmula sencilla que combina los tres componentes mencionados, pero existen varios métodos de cálculo, lo que permite a las empresas adaptar la medida a sus necesidades específicas. Esto ayuda a evaluar la eficiencia de las máquinas y a orientar las áreas de mejora.
Fórmula de cálculo de la OEE
La fórmula para calcular la OEE es la siguiente:
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad.
Cada uno de estos componentes se expresa en porcentaje. Por ejemplo, si una máquina está disponible el 90% del tiempo, funciona al 95% de su capacidad y produce el 98% de los productos conformes, la OEE sería :
OEE = 0,90 × 0,95 × 0,98 = 83,7
Ejemplo práctico de cálculo de la OEE
Pongamos otro ejemplo: una fábrica programa 8 horas de producción. De estas 8 horas, la máquina tiene una parada no programada de una hora. Esto da una disponibilidad del 87,5%. Si el rendimiento de la máquina es del 92% y el 96% de los productos son de alta calidad, la OEE será :
OEE = 87,5% × 92% × 96% = 77,4%. Este resultado puede utilizarse para determinar qué mejoras pueden introducirse para optimizar el uso de las máquinas.
¿Por qué es importante la OEE?
La OEE es crucial porque permite conocer el rendimiento real de los equipos, ofreciendo oportunidades para optimizar los procesos de producción. Mejorando la disponibilidad, la calidad y el rendimiento, las empresas pueden aumentar su eficiencia global.
Impacto en la productividad
Midiendo y mejorando la OEE, las empresas pueden aumentar la productividad sin invertir necesariamente en nuevos equipos. Utilizar mejor las máquinas existentes reduce los residuos y mejora el flujo de producción, aumentando así el número de productos acabados por ciclo.
Menores costes de producción
Una OEE bien controlada reduce el tiempo de inactividad, las averías de la máquina y los defectos de calidad, lo que a su vez reduce los costes asociados al tiempo perdido y a la no conformidad del producto. Menos mantenimiento no planificado y menos residuos suponen un ahorro significativo para la empresa.
Mejorar la calidad del producto
La OEE permite detectar rápidamente los problemas de calidad en el proceso de fabricación. Al identificar las causas de los defectos, las empresas pueden tomar medidas para mejorar la calidad del producto, reducir los desechos y las repeticiones, y ofrecer soluciones sostenibles a largo plazo para garantizar la satisfacción del cliente.
¿Cómo se puede mejorar la OEE?
Mejorar la OEE implica analizar en profundidad los datos de producción, identificar los problemas recurrentes y adoptar estrategias eficaces para maximizar la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Esto garantiza un uso óptimo de los equipos y una mejor gestión de las paradas imprevistas.
Identificación de grandes pérdidas
TeepTrak te permite asignar un conjunto de categorías totalmente configurables de causas de pérdida de rendimiento a cada equipo o área supervisada. Con las soluciones PerfTrak, QualTrak y PaceTrak, el operario puede introducir estas causas en su tableta cuando el módulo TEEPTRAK le notifique una desviación de la producción (parada de la máquina, bajo rendimiento, etc.).
Estas causas de pérdida se adscribirán a grupos de causas que constituirán los indicadores de resultados. Al construir un indicador, determinados grupos de causas pueden incluirse o excluirse del cálculo del indicador.
Estrategias para optimizar el uso de los equipos
Las estrategias clave incluyen la optimización de los tiempos de mantenimiento, la mejora de los ciclos de producción y la reducción de los tiempos de inactividad. Las herramientas de supervisión en tiempo real y los sistemas integrados de cálculo de la OEE ayudan a identificar las ineficiencias y a ajustar los parámetros de producción para maximizar la eficiencia de las máquinas.
Estudios de casos y ejemplos prácticos
Muchas empresas han visto mejorar su OEE adoptando sistemas de medición y seguimiento continuos. Por ejemplo, una planta de fabricación de automóviles aumentó su OEE un 10% identificando las causas de la ineficacia vinculada a las interrupciones frecuentes y optimizando la disponibilidad de sus equipos. Este tipo de optimización se traduce directamente en un aumento de la productividad.
Beneficios de la mejora de la OEE
Mejorar la OEE tiene muchas ventajas para las empresas que buscan maximizar el rendimiento de sus equipos reduciendo al mismo tiempo las pérdidas en el proceso de producción. A menudo, esto se traduce en beneficios económicos y en una mayor competitividad en el mercado.
Retorno de la inversión
Una OEE mejorada significa menos tiempo de inactividad y un mejor uso de los recursos. Esto conduce a un retorno más rápido de la inversión al reducir los costes asociados al mantenimiento y a la no conformidad del producto. Como resultado, las empresas pueden invertir en otras áreas de mejora.
Visualizar el rendimiento
El uso de indicadores visuales permite analizar mejor el rendimiento de la máquina. Los informes claros y en tiempo real ayudan a identificar los problemas antes de que afecten a la producción. Esto garantiza una mayor capacidad de respuesta en la gestión de los ciclos de producción.
Ventaja competitiva
Al optimizar la eficiencia de los equipos, las empresas pueden fabricar productos de mayor calidad con mayor rapidez. Este mayor rendimiento les proporciona una ventaja competitiva en el mercado, ofreciendo soluciones más fiables y competitivas a sus clientes.
Retos para mejorar la OEE
A pesar de sus ventajas, la mejora de la OEE puede ser difícil de aplicar. Entre los problemas habituales se encuentran la resistencia al cambio y las dificultades técnicas con la recogida y el análisis de datos.
Problemas frecuentes
Los retos incluyen un uso deficiente de los sistemas de supervisión, problemas de formación de los equipos y frecuentes tiempos de inactividad por avería de las máquinas. Además, puede ser difícil mantener un control preciso de la disponibilidad y el rendimiento de los equipos a largo plazo.
Soluciones para superar estos retos
Para superar estos retos, es crucial establecer normas claras para medir la OEE e integrar herramientas de supervisión automatizadas. Los informes periódicos sobre el rendimiento ayudan a identificar las causas de las pérdidas y a aplicar programas de mantenimiento preventivo. La adopción de formación continua para los equipos también ayuda a mantener una gestión eficaz de los procesos.
Tendencias e innovaciones en OEE
Las innovaciones tecnológicas están transformando la forma de medir y controlar la OEE. Las empresas están adoptando nuevas soluciones interactivas y automatizadas para mejorar continuamente la eficacia de sus equipos y la calidad de sus productos.
Tecnologías emergentes
El uso del IoT y la inteligencia artificial en la supervisión de equipos permite controlar los datos con mayor precisión en tiempo real. Estas innovaciones ayudan a evitar paradas imprevistas, optimizando la disponibilidad y el rendimiento de las máquinas.
Herramientas interactivas y software para calcular la OEE
El software específico y las herramientas interactivas, como las que ofrece TEEPTRAK, facilitan el cálculo y la visualización de los indicadores OEE. Estas herramientas proporcionan una mayor visibilidad de los procesos, permitiendo a las empresas controlar su rendimiento en tiempo real, identificar las pérdidas y tomar decisiones informadas para mejorar la producción.